Анализ эффективности управления производственными запасами на предприятии могут осуществлять самые разные заинтересованные лица — собственники бизнеса, топ-менеджеры, аудиторы. Какие методы при этом они могут применять?

Каковы основные критерии эффективности управления МПЗ

К основным критериям признания методов управления МПЗ на предприятии эффективными можно отнести:

• обеспечение достаточной оборачиваемости производственных запасов (в сопоставлении с отраслевыми или внутрикорпоративными нормативными показателями);
• наличие минимальных отклонений фактических хозяйственных показателей, характеризующих использование МПЗ, от нормативных значений;
• наличие оптимальных показателей рентабельности МПЗ, индекса их доходности;
• достаточность запасов с точки зрения обеспечения потребностей производства;
• оптимальная структура запасов с точки зрения общего повышения эффективности бизнес-модели предприятия.

Рассмотрим специфику данных критериев подробнее.

Анализ материально-производственных запасов: оборачиваемость

Показатели оборачиваемости МПЗ — в числе тех, что в первую очередь характеризуют эффективность управления ими. Динамика соответствующей оборачиваемости — важный критерий оценки эффективности управления МПЗ.

Если те или иные производственные запасы оборачиваются менее интенсивно относительно плановых значений, то это может свидетельствовать о неэффективном их использовании, а также о чрезмерном объеме их закупок по не самой оптимальной цене. Обеспечение эффективного использования запасов и их рациональных закупок — важнейшие направления деятельности специалистов организации, которые ответственны за управление МПЗ.

Оборачиваемость материально-производственных запасов может выражаться:

• в виде соответствующего коэффициента;
• в виде длительности оборота, который выражается в днях или иных показателях по времени.

Коэффициент оборачиваемости МПЗ применительно к МПЗ, составляющим материально-производственную базу, вычисляется по формуле:

КОЗм = ССРП / ССЗ,

КОЗм — коэффициент оборачиваемости материальных запасов;

ССРП — себестоимость реализованной за рассматриваемый период продукции (обычно берется год);

ССЗ — средняя стоимость запасов за период.

Для того чтобы вычислить длительность оборота МПЗ, нужно применить формулу:

ДО = ПЕРИОД / КОЗм,

ДО — длительность оборота МПЗ;

ПЕРИОД — анализируемый период.

Величина обоих показателей — КОЗм и ДО — может устанавливаться исходя:

• из статистических данных по продажам той или иной продукции;
• усредненных показателей по группе компаний, отрасли;
• по данным бухгалтерской отчетности.

Анализ состояния производственных запасов предприятия: нормативы и отклонения

Эффективность управления МПЗ может оцениваться исходя из степени соответствия различных фактических показателей, которые имеют отношение к применению запасов, нормативным. Нормативные показатели устанавливаются, как правило, по итогам предыдущих анализов и на основе принятых руководством предприятия стратегических планов и решений.

Такими показателями могут быть, в частности:

• себестоимость МПЗ;
• количество материально-производственных запасов на складе;
• величина издержек на транспортировку и содержание МПЗ.

Так, отклонения по себестоимости МПЗ могут быть исчислены по формуле:

ОС = (НС - ФС) × ОБЪЕМ,

ОС — отклонение себестоимости МПЗ;

НС — нормативная себестоимость;

ФС — фактическая себестоимость;

ОБЪЕМ — объем купленных или произведенных МПЗ.

ОКЗ = (НК - ФК) × ЕД,

ОКЗ — отклонение по количеству запасов;

НК — нормативное количество МПЗ;

ФК — фактическое количество запасов;

ЕД — стоимость единицы анализируемого МПЗ.

Отклонения по величине издержек на обеспечение оборота МПЗ считаются по формуле:

ИЗ = (НЗ - ФЗ) × ОБЪЕМ,

ИЗ — отклонение по издержкам на оборот МПЗ;

НЗ — нормативные затраты по организации оборота МПЗ;

ФЗ — фактические затраты.

Выявление в ходе анализа существенных отклонений от заданных нормативных величин говорит о том, что:

• либо материальные ресурсы предприятия используются не так, как следует;
• либо установленные нормативы не отражают реальное положение дел с МПЗ на предприятии.

В любом случае выявление таких отклонений — это повод для более углубленного и детального анализа состояния МПЗ на тех участках производства, где они выявлены.

Анализ использования производственных запасов: рентабельность

Следующий значимый критерий оценки эффективности управления МПЗ — величина показателя их рентабельности. Он вычисляется по формуле:

РЗ = (ЧПР / СЗ) × 100%,

РЗ — рентабельность запасов;

ЧПР — чистая (либо валовая) прибыль от реализации товаров, изготовленных с помощью анализируемых МПЗ или представленных МПЗ;

СЗ — себестоимость анализируемых запасов, а также их обслуживания (транспортировки и хранения).

При этом наиболее значимым с точки зрения оценки эффективности управления МПЗ будет как раз-таки третий компонент формулы, СЗ. Снижение стоимости обслуживания запасов — один из показателей эффективности управления ими. Чем ниже соответствующие издержки, тем выше будет рентабельность запасов.

Определенную взаимосвязь показатели рентабельности МПЗ имеют с другим критерием — величиной индекса доходности материально-производственных запасов. Данный индекс позволяет вычислить, достаточна ли рентабельность тех или иных запасов с точки зрения компенсации их относительно низкой оборачиваемости.

Для того чтобы вычислить рассматриваемый индекс, нужно умножить показатель КОЗм — в разах за период — на РЗ. Исходя из его величины оценивается динамика результатов хозяйственной деятельности в части организации оборота МПЗ на предприятии.

Анализ МПЗ: определение оптимального уровня запасов

Следующий важнейший критерий оценки эффективности управления запасами — установление и соблюдение оптимального уровня производственных запасов, позволяющего, с одной стороны, обеспечить потребности в них предприятия, а с другой — не вызвать излишнее затаривание складов неиспользуемыми фактически МПЗ.

Методы определения эффективности управления в данном аспекте вытекают из методик установления рабочих нормативов на количество МПЗ на складах.

• Аналитический метод — при нем используются сведения о фактическом наличии и движении запасов и сравнение реальных показателей с установленными ранее нормативами. Практическим результатом такого анализа обычно является корректировка прежних нормативов применительно к текущей ситуации с МПЗ на предприятии.
• Метод прямого счета — заключается в анализе МПЗ по каждому виду номенклатуры и в анализе взаимосвязи между видами и группами МПЗ. Затем результаты суммируются для установления конкретных нормативов. Следует заметить, что данный метод является наиболее точным, но применяется достаточно редко из-за его трудоемкости.
• Коэффициентный метод — позволяет определить фактическую динамику изменения таких показателей, как оборачиваемость МПЗ, объем производства, изменения в номенклатуре продукции и т. п. С помощью посчитанных коэффициентов изменений потом уточняются нормативы.

Минимальный комплекс нормативов, которые подлежат анализу по приведенным выше способам, это:

• текущий запас МПЗ;
• страховой запас МПЗ;
• технологический запас.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! На практике в целях анализа производственные МПЗ подразделяются на 2 большие группы — сырье и материалы (еще не прошедшие или проходящие обработку) и готовая продукция (ГП). Далее мы будем рассматривать нормативы, которые более относятся к группе сырья и материалов. К готовой продукции они также применимы, но вместе с тем для ГП подходят и некоторые торгово-товарные формулы и нормы.

Управление МПЗ: норматив текущего запаса

Основным показателем, характеризующим запас производственных МПЗ, является текущий запас. Это именно та величина, по которой судят об обеспечении потребностей производства для его бесперебойной работы. Рассчитывается норматив так:

ТЗ = ССП × ВП,

ТЗ — текущий запас;

ССП — среднесуточная потребность в конкретном виде запаса (всегда в натуральных показателях — штуках, литрах, килограммах и т. п. );

ВП — время в днях (или сутках), приходящееся на интервал между поставками данного вида запаса.

Пример

Предприятие по производству карандашей ежесуточно направляет в производство 13,5 м 3 древесины. Интервал между поставками составляет 5 дней. Значит, текущий запас древесины должен составлять не менее:

13,5 × 5 = 67,5 м 3 .

По сути, мы получили базовую величину, на которую нужно опираться при расчете заказа на очередную поставку.

Завершая рассмотрение этого показателя, остановимся чуть более подробно на расчете величины ССП:

ССП = ОП / КДР,

ОП — общая потребность в данном виде МПЗ в рассматриваемом периоде (обычно год или квартал). По сути — берется статистическое значение объема, направленное в производство в аналогичных предшествующих периодах, которое может быть скорректировано в случае планируемых изменений, влияющих на объем и ассортимент выпуска;

КДР — количество дней работы. Если производство является непрерывным — в расчет берутся календарные дни, если предприятие работает с выходными — в расчет берут только рабочие дни.

Управление МПЗ: норматив страхового запаса

Страховой запас необходим для того, чтобы предприятие было обеспечено МПЗ и продолжало работать даже в случаях задержки поставок, возврата бракованных МПЗ поставщику и иных нештатных ситуациях.

ВАЖНО! Если ТЗ является «плавающей» величиной из периода в период (потому что зависит от объема производства и вариаций ассортимента) — то страховой запас считается условно постоянной величиной (один раз установили и применяют).

Традиционно страховой запас (СтЗ) выражается в процентах к нормативу ТЗ. А рассчитать его в натуральном выражении можно так:

СтЗ = ССП × (ВОП + ВТ + ВП + ВО),

ССП — среднесуточная потребность в периоде (месяце);

ВОП — время отгрузки у поставщика;

ВТ — время на транспортировку;

ВП — время на приемку;

ВО — время на обработку и подготовку к производству.

Пример

Возьмем условия предыдущего примера. Посчитаем СтЗ на очередной заказ поставщику.

ССП = 13,5м 3 ;

ВОП — 0,2 дня;

ВТ — 1 день;

ВП — 0,3 дня;

ВО — 1 день.

СтЗ = 13,5 × (0,2 + 1 + 0,3 + 1) = 33,75 м 3 .

СтЗ в процентах составит:

33,75 / 67,5 × 100 = 50%.

Стандартные значения СтЗ лежат в интервале от 30 до 50% — значит, расчеты верны.

Формула СтЗ строится по аналогичному принципу, но имеет нюансы при расчете страхового запаса по готовой продукции (СтЗгп), отгружаемой покупателям.

СтЗгп = ССПгп × (ВУ + ВС + ВХ + ВТ),

ССПгп — потребность в готовой продукции (тот объем, который в среднем отгружается покупателям за день);

ВУ — время, которое тратится на упаковку и окончательную подготовку продукции к продаже;

ВС — время на сортировку и комплектование среднестатистического заказа (партии);

ВХ — время хранения отгружаемой партии на складе предприятия, например в случае самовывоза покупателем;

ВТ — время на транспортировку, которую выполняет предприятие по условиям контракта (до места сдачи покупателю).

Управление МПЗ: технологический запас и контроль технологических потерь

Рассматриваемый вид запаса, его еще называют подготовительным, необходим предприятию, если МПЗ готовятся к направлению в цех. В зависимости от конкретного сегмента производства и размера предприятия период наличия запасов в необходимом количестве может сильно различаться по длительности. Для его расчета следует знать:

• ежедневную динамику расходования соответствующих МПЗ (на основе статистических данных);
• технологию выпуска продукции, в которой используется данный вид МПЗ, в частности длительность технологического цикла, в течение которого запас находится в стадии производственной обработки:

ПТЗ = ССП × ДТЦ,

ПТЗ — подготовительный технологический запас;

ДТЦ — длительность технологического цикла.

Пример

Продолжаем рассматривать производство карандашей. На изготовление 1 карандаша требуется 11 дней. То есть технологический запас древесины должен составить:

13,5 × 11 = 148,5 м 3 .

На этом этапе еще часто изучаются потери, обусловленные технологией производства (для более точного определения потребности). Расчет технологических потерь может осуществляться исходя из нормативов по потерям МПЗ, принятым на конкретном предприятии. Для этого используется формула:

ТП = ЗАПАС × (Н / 100),

ТП — технологические потери;

ЗАПАС — величина запаса в той или иной разновидности;

Н — норматив по убыли запаса в процентах.

Однако данный метод не всегда применим, т. к. технологические потери в разных производственных циклах могут быть разными, и нормировать их не удается.

Пример

Производство деревянных карандашей особенно зависит от характеристик направляемой в производство древесины, в дело идет только чистая прямая древесина. И если для столярных изделий наличие таких дефектов, как, например, сучки, не катастрофично, то карандаш из такого дерева уже не сделать. Поэтому подсчитать заранее, сколько карандашей реально получится из доставленных на предприятие брусьев, очень сложно.

В данном случае можно оперировать только среднестатистическими показателями на входе в производство и на выходе из него. И опираться на эти данные при вычислении нормативов запаса МПЗ.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! В подобных случаях (когда понять, будет или не будет сырье направлено на производство основной продукции, можно только по характеристикам уже поступившего сырья), как правило, внедряются несколько дополнительных видов продукции. Например, в производстве карандашей из некондиционной древесины часто делают шкатулки, игрушки и т. п. Это тоже показатель эффективности управления МПЗ — закупленное сырье, не подошедшее для производства основного вида продукции, все равно используется и приносит доход.

Управление МПЗ: сводный показатель и применение в анализе

Чтобы по конкретному виду запасов определить итоговое количество, которое должно находиться на складе для обеспечения непрерывности и соблюдения технологии производственного цикла, все основные нормативные значения суммируются:

ООЗ = ТЗ + СЗ + ПТЗ + N,

ООЗ — общий объем запасов (нормативный);

N — дополнительные нормативы, которые могут быть установлены на производственном предприятии в силу особенностей технологии и экономической ситуации.

С точки зрения управления производством в результате изучения ООЗ делают выводы:

• насколько эффективно организовано обеспечение производства необходимыми МПЗ;
• как учтены риски перебоев с поставками и риски поставок недостаточно качественного сырья и т. п.;
• как контролируются технологические потери и являются ли они управляемыми;
• имеются ли не обусловленные производственной необходимостью излишки МПЗ.

Ответы на эти вопросы дадут ответ на главный вопрос анализа эффективности: есть ли резервы повышения эффективности управления МПЗ?

Оценка достаточности запасов как критерий оценки управления МПЗ: нюансы

Качество управления МПЗ на предприятии с использованием критериев достаточности соответствующих запасов, что изучены нами выше, может быть оценено с точки зрения:

1. Подсчета фактических показателей по запасам и их сопоставления с нормативными (которые определяются по рассмотренным нами формулам).

При этом приветствоваться будет максимальная близость между ними: меньшие запасы будут не способны обеспечить потребности производства, большие — будут свидетельствовать о неэффективном использовании капитала на предприятии.

2. Возможности произвести соответствующий подсчет фактически — при наличии у проверяющих лиц доступа к необходимым источникам данных (бухгалтерского и управленческого учета). Если их не будет, то это автоматически означает некачественное управление МПЗ или осознанное желание ответственных менеджеров скрыть от заинтересованных лиц информацию об организации оборота запасов на предприятии.

3. Выявления слабых мест в организации управления поставками, когда при формальном соблюдении показателей достаточности запасов очевидны сложности в обеспечении поставок МПЗ.

Анализ МПЗ: оценка структуры запасов

Еще один значимый аспект оценки эффективности управления МПЗ — выявление соответствия структуры МПЗ на предприятии, которую наблюдают заинтересованные лица, оптимальной структуре.

Так, на некоторых производствах материально-производственные запасы можно классифицировать на 3 разновидности:

1. Запасы группы A (наиболее оборачиваемые, приносящие в итоге наибольшую выручку).

2. Запасы группы B (запасы со средней оборачиваемостью).

3. Запасы группы C (запасы с наименьшей оборачиваемостью).

Распределить МПЗ на указанные группы можно, используя показатель КОЗм, рассмотренный нами выше, и сформировав «рейтинг» соответствующих запасов: в верхних его позициях будут запасы A, в средних — B, в нижних — C.

В зависимости от специфики организации производства перед менеджерами могут стоять задачи:

1. Предполагающие сведение к минимуму использования запасов группы C, а значит, и расходов, связанных с их обслуживанием.

2. Предполагающие осуществление рационализации ресурсов складов, транспортных и иных вовлеченных в работу с запасами подразделений фирмы — с точки зрения приоритетного использования соответствующих ресурсов в целях организации оборота запасов A и B.

Итоги

Оценка эффективности работы специалистов, которые отвечают за управление материально-производственными запасами на предприятии, может быть осуществлена с учетом большого количества критериев. Например, предполагающих установление соответствия фактических показателей оборачиваемости, рентабельности, достаточности, а также оптимальной структуры МПЗ тем, что установлены во внутрикорпоративных, отраслевых нормах или определены с учетом позиции заинтересованных лиц.

Ознакомиться с иными нюансами применения материальных запасов на производстве вы можете в статьях:

Для обеспечения непрерывного и эффективного функционирования любого предприятия необходимо располагать материальными запасами.

Запасы – один из наиболее дорогих активов большинства предприятий, которые составляют значительную часть (до 40%) капиталовложений, и поэтому представляют один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень управления в целом.

Запасы в широком понимании – это материальные ценности, выключенные на некоторое время из процесса непосредственного потребления независимо от того, какую они имеют форму и в каких звеньях товаропроизводящей сети находятся.

Для производственных предприятий целесообразно пользоваться термином производственные запасы.

Производственные запасы – материальные ресурсы, находящиеся у потребителя, и невступившие в процесс производственной переработки.

Производственные запасы делятся на две группы. В первую, включают сырье и материалы, во вторую – незавершенное производство, полуфабрикаты и готовую продукцию.

Запасы исходных материалов, закупленных комплектующих деталей и расходуемых материалов предназначаются для цехов первичной обработки и служат для создания буфера между объемом закупок и объемом их потребления в производстве; позволяют путем снижения периодичности заказов пользоваться торговыми скидками для больших партий. Запасы незавершенного производства (полуфабрикаты и комплектующие) создают определенный буфер между последовательными производственными операциями; они разделяют различные стадии производства таким образом, что остановка процесса на какойлибо стадии не приведет к немедленной остановке всех последующих операций производственной линии.

Запасы готовой продукции поступают из выпускающих (сборочных) цехов, отправляются заказчикам и являются буфером между производительностью операционной системы и скоростью отгрузки или продажи продукции; дают возможность обеспечить оптимальное обслуживание клиентов, сокращая перерывы в поставках. Они служат буфером против колебаний спроса. Если спрос на товар известен и изменяется в узких пределах в обозримом промежутке времени, то никакие запасы не нужны. Но если спрос изменяется непредсказуемо или плохо поддается прогнозированию, то создание запасов готовой продукции может оказаться необходимым.

На некоторых предприятиях управленческий персонал придерживается такого мнения, что чем больше величина производственных запасов, тем лучше предприятие защищено от влияния негативных факторов внешней среды, и можно обеспечить бесперебойный выпуск продукции. Однако, при этом следует учитывать величину издержек, связанных с большим количеством запасов. Следует отметить, что в наличии значительных производственных запасов есть как позитивные, так и негативные стороны.

Позитивный аспект заключается в обеспечении высокого уровня обслуживания потребителей продукции и гарантированного заданного ритма работы предприятия.

Негативные аспекты большого наличия производственного запаса проявляются в определенных случаях и приводят к снижению качества материальных ресурсов, полностью не востребуются, увеличиваются затраты на содержание и снижают скорость обращения оборотных средств.

Таким образом, менеджер по производству должен поддерживать такую величину производственных запасов, чтобы связанные с ними издержки были экономически обоснованными.

Цель создания запасовобразование определенного буфера между последовательными поставками сырья, материалов, комплектующих и снижение общей суммы ежегодных затрат на их управление.

К другим целям управления материальными запасами относят:

Своевременное обеспечение подразделений предприятия необходимыми видами ресурсов требуемого количества и качества;

Улучшение использования ресурсов: повышение производительности труда, фондоотдачи, сокращение длительности производственных циклов изготовления продукции, обеспечение ритмичности процесса, сокращение оборачиваемости оборотных средств, полное использование вторичных ресурсов, повышение эффективности и других показателей:

Анализ организационнотехнического уровня производства и качества выпускаемой продукции у конкретного поставщика и подготовка предложений по повышению конкурентоспособности выпускаемых конкурентами ресурсов или смене поставщика конкретного вида ресурса. Для повышения качества предприятию не следует бояться смены неконкурентоспособных поставщиков ресурсов.

Чтобы достичь перечисленные цели, предприятие выполняет следующие виды работ:

1. Проведение маркетинговых исследований рынка поставщиков по конкретным видам материалов;

2. Нормирование потребности в конкретных видах материалов;

3. Разработка организационнотехнических мероприятий по снижению норм и нормативов расхода материалов;

Прогнозирования являются стержнем любой торговой системы, вот почему грамотно сделанные могут сделать Вас бешено состоятельным.

4. Поиск каналов и форм обеспечения материалами производства;

5. Планирование обеспечения производства ресурсами;

6. Разработка материальных балансов;

7. Организация доставки, хранения и подготовки материалов

к производствам;

8. Организация обеспечения материалами рабочих мест;

9. Учет и контроль использования материалов;

10. Организация сбора и переработки отходов производства;

11. Анализ эффективности использования материалов; 12.Стимулирование лучшего использования материалов.

Для реализации цели важно решить две задачи:

Определить оптимальный размер заказа на пополнение;

Точно по графику направить заявки на пополнение запаса и обеспечить сроки их поступления поставщику.

К необходимости создания материальных запасов приводят следующие факторы:

Дискретность поставок и выпуска продукции;

Случайные колебания в спросе между поставками;

Колебания в сезонном спросе.

Принимая решения о размере запасов, требуется знать, что затраты на управление запасами должны быть минимальными и в тоже время не возникал дефицит, не нарушался ритмичный выпуск производства и продаж продукции, обеспечивался высокий уровень обслуживания потребителя.

Одновременно, наличие больших количеств запасов приводят к снижению качества материальных запасов, увеличивают затраты на содержание, снижают скорость обращения оборотного капитала.

Таким образом устанавливается зависимость между тремя переменными:

спрос – производство – сырье.

На любом предприятии ведется постоянная работа по планированию обеспечения производства всеми видами материально – технических ресурсов, которая преследует своей целью: сокращение простоев оборудования и рабочей силы; повышение ритмичности работ и сокращение непроизводительных расходов; повышение производительности труда; снижение общих издержек производства и повышение эффективности функционирования предприятия.

Планирование потребности в материалах опирается:

На производственную программу, которая должна быть тесно увязана с прогнозируемыми объемами реализации продукции;

Нормы и нормативы расхода сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий, инструмента;

Мероприятия по повышению эффективности производства в части экономии материальных ресурсов;

Планы по капитальному строительству;

мониторинг цен на все потребляемые виды материалов.

Потребность предприятия в материалах определяется в натуральном и денежном выражении и предполагает:

Определение общей потребности в материалах на производство продукции и хозяйственноэксплуатационные нужды на плановый период;

Определение объемов поставок материалов и суммы затрат на их заготовку, в том числе определение оптимальных объемов поставки ресурсов;

Установление сроков и источников покрытия потребности в материалах;

Создание необходимых условий для хранения и поставки материалов.

Формирование запасов материалов на предприятии опирается на их годовую потребность и жестко увязывается с финансовым планом, так как прирост или уменьшение оборотных средств зависит от изменения запасов материалов и влияет на финансовое состояние предприятия.

Расчет годовой потребности в материальных ресурсах по каждому виду ведется исходя из норм расхода данного вида ресурса и объемов выпуска продукции в натуральных измерителях.

Менеджер, обеспечивающий и отвечающий за производственный запас должен иметь:

Финансовый план;

Сформированную производственную программу;

План закупок материальных ресурсов;

Потребность каждого вида материалов;

Нормы расхода;

Владеть информацией рынка.

Одновременно менеджер решает следующие вопросы:

Сколько и когда заказать;

Сколько иметь в резерве;

Кто из поставщиков (посредников) поставляет более качественные материалы;

Какой % поставок обеспечивается в установленные сроки, а какой с отклонениями от срока и почему;

Какова конкуренция среди поставщиков и агентов по поставкам;

Какие наиболее выгодные условия предлагают поставщики;

Какой вид транспорта доставки предлагает поставщик;

Существует ли возможность закупок по импорту.

Чтобы дать ответы на все поставленные вопросы первоначально рассчитывается годовая материалопотребность в следующей последовательности.

С начала определяется потребность в каждом виде сырья, материалов, комплектующих и т.д. Для расчета материалопотребности применяется два метода:

На плановой основе;

На основе расхода материалов прошлых периодов.

Для определения материалопотребления первым методом необходимо располагать данными:

Плана производства продукции;

Конструкторских, спецификаций рецептов, по которым рассчитывается потребность на единицу продукции;

Нормы расхода материалов на единицу продукции.

Потребность в каждом материале рассчитывается как произведение планируемого количества продукции на норму расхода материалов.

Второй метод определения потребности в материалах учитывает складские остатки материалов и постоянное пополнение запасов, регулирование сроков поставок или размеров партий, а также расход материалов в прошлые периоды.

Материальные запасы приобретаются любыми партиями. Поэтому к задачам отдела снабжения относятся не только определение, что конкретно нужно приобрести, но и время, и объёмы закупок. Одновременно в тесной координации планируется размер складских запасов.

В процессе планирования потребностей определяются потребности отдельных подразделений предприятия в воспроизводимых факторах (таких сре дств пр оизводства, которые в силу возможности их деления на любые партии могут быть закуплены различными партиями, прежде всего это горючее, сырьё и материалы). Оно основано на программном планировании (определяется, что и в каких количествах должно быть произведено) и спецификация х(определяются детали, необходимые для изготовления каждого изделия).На их основе выясняется, сколько требуется того или иного сырья.

Сложность и точность планирования потребностей в материальных запасах зависят от степени дифференцированности производственной программы. Часто задачу облегчает стандартизация по принципу агрегатирования: количество используемых видов сырья сокращается при соблюдении известного многообразия типов.

Планирование запасов было бы лишним, если бы была постоянная уверенность в том, что определённый при планировании потребностей спрос на воспроизводимые факторы, сырьё и материалы соответствует действительности и что поставщики доставят заказанные товары в согласованные сроки.

Однако поставщик может подвести, возникают непредвиденные трудности при транспортировке, возрастает ежедневное потребление вследствие неожиданного, обусловленного спросом увеличения производства. Во всех этих случаях происходит остановка производства, если на предприятии нет неприкосновенного запаса. При наличии значительного неприкосновенного запаса намного больше возможности маневра при отсрочке поставок или увеличении ежедневного потребления.

Задачей планирования размера заказа является определение его оптимальной величины. Величина поставки не должна превышать максимальной емкости склада. Надо обязательно учитывать, что с уменьшением величины поставки сокращается временной промежуток между отдельными актами поставок.

После определения материалопотребления по каждому виду устанавливается возможный способ закупки. Закупки делаются:

Напрям ую у и зготовителя;

Оптовые через биржу или посредника;

Мелкими партиями в розничной торговле.

На процесс материалопотребления оказывает влияние следующие факторы.

1. Тип производства, а именно: массовое, крупносерийное среднесерийное, мелкосерийное и единичное.

2. Объем производства.

3. Степень регламентации производственного процесса, прежде всего в части требований к предметам труда от его исходного состояния и до готовой продукции

4. Длительность производственного цикла, от которой зависит величина незавершенного производства.

5. Номенклатура (ассортимент) выпускаемой продукции или выполняемых работ, т.е. степень многономенклатурности программы.

6. Гибкость производства, т. е. способность производства к быстрой переналадке для выпуска новых видов изделий.

7. Вид изделий или работ по их сложности, энергоемкости, материалоемкости и наукоемкости.

8. Степень завершения изготовляемых изделий.

Перечисленные факторы предопределяют процесс управления материальными запасами. Так, например, в массовом или

9. Уровень надежности изготовляемых изделий, определяющий материалозатраты в процессе их эксплуатации.

10. Характеристика технологических процессов с точки зрения их прогрессивности, экологической чистоты, безотходности.

крупносерийном производстве потребляется значительный объем материальных запасов по ограниченной номенклатуре, а в единичном или мелкосерийном производстве объем потребления невелик, но обширен по номенклатуре.

Указанные факторы в основном формируют отраслевые особенности материалопотребления, которые в наибольшей степени проявляются в строительстве, агропромышленном комплексе, на транспорте, в сфере обслуживания.

Все многообразие процессов материалопотребления можно свести к следующим парным характеристикам, т. е. материалопотребление может быть:

Стабильное и нестабильное;

Детерминированное и стохастическое;

Равномерное и неравномерное;

Ритмичное и неритмичное.

Некоторые из представленных характеристик могут пересекаться, некоторые несовместимы, возможны промежуточные значения.

Таким образом, материальные запасы выполняют несколько важных функций, обеспечивающих гибкость в управлении предприятием.

Различают следующие функции:

Функция накопления;

Функция защиты от изменения инфляции и цен;

Функция управления запасами с изменением величины заказа.

1. Функция накопления. Главная функция запасов это накопление материальных ресурсов и их распределение. Когда снабжение или спрос на какойлибо ресурс нерегулярны, поддержание достаточного уровня запасов обеспечивают нормальный ход производства и ритмичный выпуск продукции. Если два взаимосвязанных процесса не синхронизированы, запасы (заделы) накапливают отдельно для каждого процесса, позволяя каждому оперировать собственным заделом с собственной скоростью потребления.

2. Функция защиты от инфляции. Запасы могут быть защитой против изменения цен и инфляции. Размещая наличность в банке, предприятие способно получить прибыль, однако ценность запаса может расти быстрее, чем деньги, помещенные в банк. Таким образом, запасы могут выполнять функцию хороших инвестиций.

3. Функция управления запасами с изменением величины заказа

это получение преимуществ в зависимости от величины дисконтов. Большинство поставщиков предлагают скидки (дисконты) при больших заказах. Закупка больших количеств может по существу, снизить стоимость продукции. Вместе с тем есть ряд недостатков, вызываемых покупкой больших количеств запасов. Это более высокая стоимость хранения, порча складируемых материалов, разрушение склада, хищение, возрастание величины страховки и т.д. Увеличивая инвестиции в запасы, предприятие уменьшает денежную наличность и тем самым уменьшает возможность инвестирования по другим направлениям.

Таким образом, запасы, выполняя присущие им функции, оказывают существенное влияние на ход производственного процесса и на функционирование предприятия в целом.

Различают плановое и непосредственное управление запасами.

Плановое управление производственными запасами представляет собой деятельность по непрерывному поддержанию достаточного, но не чрезмерного запаса каждого вида сырья, материалов, покупных полуфабрикатов.

Непосредственное управление - это рациональная организация приемки, складирования материалов, предупреждения порчи и обеспечения сохранности.

Управление запасами – это определенный вид производственной деятельности, объектом которого является приобретение и хранение производственных запасов.

Эффективное функционирование системы управления запасами обеспечивается взаимодействием следующих принципов:

― Плюрализм источников и форм материальнотехнического обеспечения означает, что производственные запасы могут приобретаться в порядке централизованного распределения для выполнения государственных заказов, децентрализовано по прямым договорам в оптовоторговых организациях, в акционерных обществах, у зарубежных фирм и т.д.

Самостоятельность предприятийпоставщиков (продавцов) и предприятийпотребителей (покупателей) в использовании по своему усмотрению материальных и финансовых ресурсов, а также производственных запасов, находящихся в рамках их прав собственности.

Саморегулирование на основе действующих с помощью управляющих воздействий (налогов, цен, процентных ставок, таможенных пошлин и т.п.) элементов государственной экономической политики для достижения сбалансированности производства с величиной производственных запасов.

Ресурсосбережение и противозатратность, означающие, что основные параметры процесса использование материальных ресурсов, материальные затраты, производственные запасы и запасоемкость должны находиться в равновесном состоянии на общественно необходимом уровне.

Интенсификация использования производственных запасов за счет достижения максимально возможной глубины их вовлеченности в производственный оборот, т.е. повторного и многоцелевого использования, главным образом потребления отходов как ресурсов.

Комплексность предусматривает, что в системе циркулируют все необходимые для деятельности предприятия виды материальных ресурсов, предназначенных, в том числе, для выполнения информационных, производственных и коммерческих услуг.

Оперативность способность системы быстро реагировать на требования рынка в целом и индивидуальные потребности отдельных предприятийпартнеров.

Обратимость возможность свободного перехода продукции как товара из натуральновещественной формы в стоимостную и обратно.

Восприимчивость к научнотехническому прогрессу- из ыскивать, осваивать, рекламировать и насыщать рынок новейшими видами товаров и услуг. То же относится и к использованию в деятельности предприятия новейшей техники и технологий продвижения товаров на рынок, переработки информации и обслуживания предприятийпотребителей.

Реализация на практике приоритета потребителя удовлетворение индивидуальных и общественных потребностей (рынка) в материальных ресурсах и услугах на общественно необходимом уровне при наименьших затратах.

Перечисленные принципы должны действовать одновременно, определять условия равновесного состояния и эффективного функционирования системы. В противном случае получится деформированная система, что неизбежно будет приводить к сбоям в процессе материальнотехнического обеспечения: возникновению дефицитных ситуаций при одновременном образовании излишних запасов товарноматериальных ценностей.

На практике разработано множество методов, приемов и стратегий управления запасами. Выбор их зависит от особенностей производства, состава используемых показателей для целей управления, характера взаимодействия с поставщиками производственных запасов, наличия квалифицированных специалистов в области управления, их технической оснащенности и т.д.

Рассмотрим основные стратегии управления производственными запасами:

Первая стратегия, предусматривает "постоянный объем выпуска продукции при постоянной численности персонала", т.е. постоянный объем выпуска продукции независим от колебаний спроса. Это позволяет в определенное время накапливать материальные запасы на предприятии и при увеличении спроса на продукцию их использовать, обеспечивая нормальный ритм производства. Разность между объемом спроса и выпуска компенсируется путем увеличения или уменьшения запаса произведенной продукции или портфеля отложенного спроса клиентов. Такая стратегия наиболее часто используется в капиталоемких производствах с относительно низкими удельными затратами на хранение готовой продукции или создания портфеля отложенных заказов.

Вторая стратегия предусматривает "переменный объем выпуска при постоянной численности персонала" объем выпуска изменяется в зависимости от спроса при постоянной численности рабочей силы. Расхождение между объемом производства и численностью персонала регулируется часами сверхурочной работы, или предоставлением отпуска, когда нет работы, или передачей части объема работы субподрядчикам. Эта стратегия применяется в трудоемких отраслях, где требуется высококвалифицированная рабочая сила и где создание запаса готовой продукции или портфеля отложенных заказов не представляется возможным и обходится весьма дорого.

Третья стратегия "переменный объем выпуска при переменной чис ленности рабочей силы" предусматривает наем и увольнение рабочих в соответствии с изменениями объема производства. Такая стратегия проводится в трудоемких производствах, не требующих квалифицированного труда, а также в случаях, когда рабочие предпочитают работать сезонно. Регулирование объема производства и численности работающих является наиболее специфическим методом управления запасами, поскольку он может быть использован на ограниченном числе предприятий. В этом случае размеры запасов зависят от численности работающих и объема производства.

Под запасами понимаются принадлежащие предприятию ма­териальные ценности, подлежащие реализации в течение срока, не превышающего год. Запасы, принадлежащие производственным предприятиям, принято называть:

1) в западном финансовом менеджменте - материально-про­изводственными запасами;

2) в отечественной практике финансового управления - то­варно-материальными запасами.

Формирование запасов является результатом дискретности процессов производства и реализации. Состав и номенклатура запасов зависят от направления и специфики деятельности пред­приятия. На предприятиях, осуществляющих торгово-посредни­ческую деятельность, запасы состоят из готовой продукции, предназначенной для реализации в торговой сети. На предпри­ятиях, осуществляющих производственную деятельность, запасы включают:

1) сырье и материалы (товарно-материальные запасы);

2) незавершенное производство;

3) готовую продукцию на складе.

Необходимость иметь материально-производственные запа­сы заставляет предприятие осуществлять расходы, в составе ко­торых можно выделить:

1) расходы, связанные с хранением материально-производственных запасов;

2) расходы, связанные с исполнением заказов.

Расходы, связанные с хранением материально-производствен­ных запасов, включают:

1) расходы, связанные с оплатой арендуемых складских поме­щений;

2) расходы, связанные с оплатой труда обслуживающего пер­сонала;

3) стоимость страховки;

4) стоимость иммобилизованного капитала или упущенную выгоду.

Под упущенной выгодой понимается возможный и приемле­мый для предприятия доход от альтернативных вложений денеж­ных средств. В западной практике при управлении каким-либо активом всегда подсчитываются потери, связанные с отказом от более выгодного вложения денежных средств. Расходы, связанные с исполнением заказов, включают расхо­ды, связанные:

1) с организацией снабжения;

2) непосредственно с поставками.

Под управлением материально-производственны ми запасами понимается поддержание их в объеме, необходимом и достаточ­ном для своевременного выполнения производственной про­граммы. Целью управления материально-производственными запаса­ми является обеспечение бесперебойного производства продук­ции с соблюдением запланированных объемов и сроков и дости­жение на этой основе полной реализации выпуска при мини­мальных расходах на хранение. Роль управления запасами определяется их значительным удельным весом в составе оборотных и совокупных активов предприятия. На долю инвестиций в материально-производст­венные запасы может приходиться от 20 до 40% совокупных ак­тивов среднего по размерам предприятия, что является важным условием для обеспечения его стабильной деятельности. Объем инвестиций в запасы определяется на стадии финансового пла­нирования, на основе бюджетов реализации, производства и рас­ходов на материалы.

Основными аспектами управления материально-производст­венными запасами являются:

1) определение и поддержание оптимального объема;

2) контроль над расходованием и хранением.

Решения, принимаемые в процессе управления материаль­но-производственными запасами, должны быть направлены на сокращение дефицита сырья и материалов; минимизацию из­лишков материально-производственных запасов, являющихся наименее ликвидной статьей оборотных активов; снижение рис­ка порчи и/или устаревания складированных сырья и материа­лов; минимизацию расходов по хранению материально-произ­водственных запасов. Эффективность управления материально-производственны­ми запасами определяется:

1) снижением производственных потерь, вызванных дефици­том сырья и материалов;

2) повышением оборачиваемости материально-производст­венных запасов;

3) минимизацией излишков материально-производственных запасов, увеличивающих стоимость операций и связывающих де­фицитные денежные средства;

4) снижением риска устаревания и порчи материально-про­изводственных запасов;

5) снижением затрат на хранение материально-производст­венных запасов.

К основным этапам управления материально-производствен­ными запасами можно отнести:

1) выбор методов классификации запасов;

2) выбор методов оценки запасов;

3) определение оптимального объема запасов;

4) выбор методов контроля над уровнем запасов;

5) выбор методов определения резервных запасов;

6) определение уровня обслуживания;

7) разработка графика поставок приобретенных запасов на склад;

8) организация складирования запасов;

9) разработки графика поставок готовой продукции со склада.

Методы классификации запасов. Управление материаль­но-производственными запасами на предприятии, выпускающем широкий ассортимент продукции, является сложным и много­гранным процессом. Как показывает опыт, невозможно осуще­ствлять строгий тотальный контроль над запасами всех номенк­латурных групп. Чем больше номенклатурный перечень запасов, тем сложнее осуществлять контроль. Одинаковое отношение со стороны системы контроля к каждой из многочисленных но­менклатурных групп скорее снижает, чем повышает его эффек­тивность, так как из-за количества объектов контроля по недос­мотру может привести к нарушению оптимального объема от­дельного вида запасов. Кроме того, с позиций управления каждая группа запасов имеет свою степень значимости, от которой должна зависеть первоочередность и строгость контроля. Дан­ный подход соответствует известному в финансовом управлении принципу классификации материально-производственных запа­сов, согласно которому наиболее важные виды запасов составля­ют незначительную часть в любой номенклатурной группе.

Названный принцип классификации получил развитие в од­ном из методов управления материально-производственными за­пасами - методе ABC. Согласно данному методу предприятия, как правило, распо­лагают доступной и очень важной информацией, которая может быть использована при контроле над состоянием и использова­нием материально-производственных запасов. Одним из прие­мов использования такой информации является ранжирование запасов по стоимостной оценке (в порядке убывания) общей го­довой потребности в отдельных их видах. В результате запасы распределяются на три категории: А, В, С. Очередность и стро­гость контроля над той или иной группой будет зависеть от стои­мости включенных в нее запасов.

К категории «А» относят наиболее ценные виды запасов, со­ставляющие 5-10% от общего объема. Как правило, их количе­ство ограниченно, а наличие подлежит постоянному (ежедневно­му) строгому учету и контролю. Для запасов категории «А» явля­ется обязательным 4 расчет оптимального размера заказа и резервного (страхового) запаса.

К категории «В» относят менее ценные запасы, составляю­щие от 20 до 30% от общего объема запасов и подлежащие про­верке и оценке при ежемесячной и даже поквартальной инвента­ризации. Для запасов категории «В» также рассчитывается опти­мальный размер заказа.

К категории «С» относят малоценные виды запасов, состав­ляющие большую часть совокупных запасов предприятия. Запа­сы категории «С» закупаются в большом ассортименте и количе­стве и подлежат инвентаризации через более продолжительные периоды времени.

«ABC-метод» позволяет сосредоточиться на контроле только над наиболее важными видами материально-производственных запасов, относящимися к категориям «А» и «В».

Метод ABC является весьма удобным для контроля над де­нежными средствами, иммобилизованными в запасах. Однако ранжирование запасов только по стоимостной оценке годовой потребности в них является недостаточным. Значительную роль в организации контроля над запасами играет скорость их оборо­та, которая подсчитывается с помощью коэффициента оборачи­ваемости запасов. Классификация запасов по скорости оборота дополняет классификацию по их стоимости. По оборачиваемо­сти запасы можно разделить на три группы: запасы с высокой скоростью оборота; запасы со средней скоростью оборота и запа­сы с низкой скоростью оборота.

При совмещении двух принципов классификации ранжиро­вание запасов происходит в два этапа: сначала по скорости обо­рота, затем внутри каждой полученной группы по стоимости. Применение двойной классификации способствует более эф­фективной организации контроля над запасами. В условиях обо­стрения конкуренции предприятия вынуждены расширять ас­сортимент выпускаемой продукции. Номенклатура запасов на складах может составлять тысячи наименований. Однако расши­рение ассортимента требует значительных затрат. Для того чтобы управленческие затраты не превысили выгод от эффективного управления, необходимо упорядочить учет запасов на основе их ранжирования в соответствии с предложенными принципами классификации. Схему двойной классификации запасов нагляд­но иллюстрирует таблица.

Как уже было сказано выше, пристальное внимание менед­жеров должно быть обращено на запасы категории «А». Ошибки в управлении данной группой запасов могут привести к большим потерям. Необходимо ежедневно отслеживать их оборот и разме­ры текущих остатков на складе. Запасы категории «С» обладают невысокой стоимостью по сравнению с запасами двух первых ка­тегорий, поэтому целесообразно закупать их впрок большими партиями, чтобы снизить расходы по приобретению. В резуль­тате будет образован избыточный (в разумных пределах) страхо­вой запас, что соответствует основному требованию к запасам категории «С» - постоянному наличию на складе. Текущие ос­татки запасов категории «С» отслеживаются реже, чем запасов других категорий, так как затраты на постоянный контроль в данном случае не компенсируются выгодами от эффективного управления. Кроме двух рассмотренных выше принципов классификации Запасов, в некоторых случаях целесообразно применить класси­фикацию по характеру их потребления. При этом выделяют три группы. К первой группе относятся запасы, потребность в кото­рых в течение всего производственного цикла является постоян­ной; ко второй группе - запасы, потребность в которых зависит от определенных факторов, например от сезонных колебаний. Третью группу составляют запасы, потребность в которых возни­кает эпизодически.

Совмещение названных принципов классификации запасов позволяет выделить в составе совокупных запасов несколько групп, отличающихся значением цены каждой позиции запасов, точностью прогноза в потребности, размерами иммобилизован­ных в нем ресурсов. Под ценой позиции понимается произведе­ние ее стоимости на скорость расходования за определенный пе­риод времени. Такая группировка позволяет повысить эффек­тивность управления запасами, так как для каждой отдельной группы возможно применение различных методов управления. Например, для запасов категории «А», имеющих большую стои­мость и высокую степень прогноза реализации, возможно при­менение метода «канбан» («точно в срок»), малоприменимого для запасов категории «С», для которых, в связи с неопределен­ностью потребности в них, создается значительный резерв.

Методы оценки материально-производственных запасов. Су­ществуют следующие основные методы оценки материально-производственных запасов:

1) метод исходя из определения себестоимости каждой единицы закупаемых запасов;

2) метод «первый на склад - первый в производство»;

3) метод определения средневзвешенной арифметической стоимости каждой единицы закупаемых запасов;

4) метод «первый на склад - последний в производство».

1. Метод исходя из определения себестоимости каждой едини­цы закупаемых запасов используется для учета и оценки несерий­ных, в том числе крупногабаритных, уникальных, дорогостоящих изделий, которые учитываются и оцениваются поштучно. Метод предполагает наиболее точную оценку запасов, однако неприем­лем для учета и оценки крупносерийной продукции, что ограни­чивает возможности его применения в подавляющем большин­стве случаев. Метод применяется только на предприятиях, вы­полняющих специальные заказы или совершающих операции с несерийными дорогостоящими товарами.

2. Метод «первый на склад - первый в производство» (first-in-first-out - FIFO) основан на расчете средневзвешенной стоимости каждой единицы материально-производственных за­пасов. Учет и оценка материально-производственных запасов осуществляются в порядке очередности, аналогичной очередно­сти их поступления на склад. Последовательность учета поступ­ления материально-производственных запасов при использова­нии метода FIFO наглядно иллюстрирует таблица.

В результате применения метода FIFO:

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается стоимость ранних по времени закупок материально-производст­венных запасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по се­бестоимости последних по времени закупок;

3) чистая прибыль предприятия оказывается завышенной, так как в себестоимости реализованной продукции учитывалась стоимость материально-производственных запасов до повыше­ния на них цен.

3. Метод определения средневзвешенной арифметической стои­мости каждой единицы закупаемых запасов предполагает учет и оценку стоимости единицы материально-производственных за­пасов как средневзвешенной арифметической. В результате при­менения метода средневзвешенной арифметической:

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается средневзвешенная стоимость материально-производственных за­пасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по средневзвешенной стоимости;

3) показатель чистой прибыли предприятия наиболее досто­верный.

4. Метод «первый на склад - последний в производство» (last-in-first-out - LIFO) основан на расчете средневзвешенной стоимости каждой единицы материально-производственных за­пасов. Учет и оценка материально-производственных запасов осуществляются в порядке очередности, обратной очередности их поступления на склад. Последовательность учета поступления материально-произ­водственных запасов при использовании метода LIFO наглядно иллюстрирует таблица.

В результате применения метода LIFO.

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается стоимость последних по времени закупок материально-производ­ственных запасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по се­бестоимости первых по времени закупок;

3) чистая прибыль предприятия оказывается заниженной, так как в себестоимости реализованной продукции учитывалась стоимость материально-производственных запасов после повы­шения на них цен.

ПРИМЕР. Пекарня для производства своей продукции закупает муку. Закупки совершаются каждую декаду равными партиями в условиях инфляционного роста цен:

1-я декада месяца -10 пакетов муки по цене 10руб./пакет на общую сумму 100 руб.;

2-я декада месяца -10 пакетов муки по цене 15руб./пакет на общую сумму 150 руб.;

3-я декада месяца -10 пакетов муки по цене 20руб./пакет на общую сумму 200 руб.

Переходящий остаток с предыдущего месяца составляет 5 пакетов муки по цене 5 руб. на общую сумму 25 руб. Таким образом, на конец отчетного месяца чис­лится 35 пакетов муки на общую сумму 475 руб. За отчетный месяц израсходовано 30 пакетов муки. Требуется определить себе­стоимость израсходованных запасов и стоимость переходящего на следующий месяц остатка (таблица).

Метод «первый на склад - первый в производство» (first-in-first-out - FIFO).

1) средневзвешенную стоимость 1 ед. потребленных запасов, начиная с поступивших на склад в первую очередь;

1 п. = (5 п. 5руб. + 10 п. 10руб. + 10 п. 15руб. + 5п. 20руб.)/ЗОп. = (25руб. + 100руб. + 150руб. + 100руб.) /30 п. = = 375руб. / 30 п. = 12 руб. 50 коп.

Стоимость 1 ед. остатка, переходящего на следующий месяц, - 20 руб., общая стоимость переходящего остатка - 5 п. 20 руб. = 100 руб.

Метод определения средневзвешенной арифметической стоимо­сти каждой единицы закупаемых запасов.

В соответствии с данным методом необходимо рассчитать средневзвешенную арифметическую стоимость 1 ед. запасов, числящихся за предприятием в отчетном месяце:

1п.=(5п. 5 руб. + 10 п. 10 руб. + 10 п. 15 руб. +

10 п. 20руб.)/35 п. = (25руб. + 100руб. + 150руб. + 200руб.) / 35 п. = 475руб. / 35 п. = 13 руб. 57 коп.

Стоимость 1 ед. остатка, переходящего на следующий ме­сяц, - 13 руб. 57 коп., общая стоимость переходящего остатка - 5 п. 13 руб. 57 коп. = 67 руб. 90 коп.

4. Метод «первый на склад - последний в производство» (last-in-first-out - LIFO).

В соответствии с данным методом необходимо рассчитать:

1) средневзвешенную стоимость 1 ед. потребленных запасов, начиная с поступивших на склад в последнюю очередь;

2) стоимость переходящего остатка.

Средневзвешенная стоимость 1 ед. потребленных запасов:

1n. = (10п. 20руб. +10п. 15руб. + 10п. - 10руб.)/30п. = (200руб. + /50руб . + 100руб. + 100 руб.)/30 п. = 450руб. /30п. = 15 руб. 00 коп.

Стоимость 1 ед. остатка, переходящего на следующий ме­сяц - 15 руб., общая стоимость переходящего остатка - 5 п. х 15 руб. 00 коп. - 75 руб. 00 коп. Изменения прибыли в зависимости от применения различ­ных методов оценки запасов наглядно иллюстрирует таблица.

Описанные методы оценки материально-производственных запасов соответствуют международным стандартам учета и отчет­ности, однако приводят к существенно отличающимся друг от друга показателям чистой прибыли компании. Выбор метода оценки осуществляется предприятием самостоятельно, исходя из особенностей его финансово-хозяйственной деятельности. Себестоимость является базой для оценки материально-произ­водственных запасов. Однако в тех случаях, когда рыночная цена этих запасов меньше себестоимости, в отчетности используется рыночная цена. Рыночная цена материально-производственных запасов - это затраты, которые потребуются предприятию для за­мены какого-либо элемента материально-производственных запа­сов. Таким образом, «рыночная цена» означает здесь тот рынок, на котором запасы покупаются, а не тот рынок, на котором они продаются, и скорее соответствуют термину «Восстановительная стоимость». Применение правила низшей оценки обусловлено принципом осмотрительности, поскольку уменьшение восстано­вительной стоимости материально-производственных запасов яв­ляется в большинстве случаев предвестником падения цены реа­лизации или же отражает фактическое снижение этой цены.

Определение оптимального объема и оптимального заказа запасов (сырья и материалов). Из трех основных статей материально-про­изводственных запасов (сырья и материалов, незавершенного про­изводства и готовой продукции) речь пойдет о сырье и материалах. Запасы представляют собой важнейшую часть оборотных ак­тивов (оборотного капитала), сырье и запасы - важнейшую часть запасов, объемы которых следуют за объемами производства:

1) чем больше объемы производства, тем больше требуется сы­рья и материалов, тем меньше объем незавершенного производ­ства и готовой продукции;

2) чем меньше объемы производства, тем меньше требуется сырья и материалов, тем больше объем незавершенного произ­водства и готовой продукции.

Длительность периода, на который значительные денежные средства связываются (иммобилизуются) в статье «материаль­но-производственные запасы» в целом (наименее ликвидной статье оборотных активов), влияет на ликвидность предприятия:

1) чем больше срок оборота запасов, тем больше срок иммоби­лизации в них денежных средств, тем меньше ликвидность пред­приятия;

2) чем меньше срок оборота запасов, тем меньше срок иммо­билизации в них денежных средств, тем больше ликвидность предприятия.

Поэтому как объемы запасов (прежде всего сырья и материа­лов), так и сроки их оборачиваемости должны быть оптимальными. Под оптимальным объемом материально-производственных запасов понимается объем, необходимый и достаточный для обеспечения бесперебойного процесса производства запланиро­ванной продукции при минимальных расходах на хранение. Под оптимальными сроками оборачиваемости запасов пони­маются минимально допустимые. Определение оптимального объема совокупных материаль­но-производственных запасов складывается под влиянием двух противоположных тенденций:

1) стремления иметь про запас;

2) стремления сократить расходы по складированию.

На финансовое состояние предприятия отрицательно влияет как избыток, так и недостаток запасов. Возможные последствия избытка запасов:

1) дополнительные расходы по хранению (оплата дополнительных складских помещений в случае их аренды, оплата дополнительного персонала);

2) риск порчи или морального устаревания сырья и материалов.

Возможные последствия недостатка запасов:

1) невыполнение заказов в установленном объеме;

2) остановка производства.

Оптимальный объем материально-производственных запасов позволяет застраховать предприятие от их дефицита и обеспечить бесперебойность производственного процесса, сгладить воздей­ствие на производство колебаний в уровне продаж. Оптимальный объем совокупных материально-производст­венных запасов зависит: 1) от масштабов деятельности предпри­ятия; 2) продолжительности операционного и финансового цик­ла; 3) количества поставщиков, их местонахождения и надежно­сти; 4) от количества и стабильности заказов покупателей. Оптимальный объем совокупных материально-производст­венных запасов складывается в результате определения опти­мального объема каждой из статей, находящихся под влиянием различных факторов. Необходимый объем сырья и материалов зависит:

1) от запланированных объемов производства;

2) от возможности пополнения заказов с учетом надежности поставщиков;

Необходимый объем запасов незавершенного производства за­висит от продолжительности операционного цикла. Необходимый объем запасов готовой продукции зависит от реализационной политики предприятия, в том числе гибкости условий предоставления коммерческого кредита. В финансовом управлении разработан метод определения оп­тимального объема партии заказа в натуральных единицах, сред­нее значение которого может рассматриваться как оптимальный объем текущего остатка запасов. Определяющими факторами при формировании запасов признаются регулярность и скорость поставок сырья и материалов, которые определяют размер ос­новной части запасов, непосредственно предназначенных для обеспечения нормального хода производства в перерывах между двумя очередными поставками. Регулярность снабжения опреде­ляется периодичностью поставок и размером поставляемых пар­тий. В качестве предпосылок регулярного снабжения можно вы­делить определенную равномерность объема потребления, пе­риодичность изготовления продукции, условия транспортировки (грузоподъемность, транзитные нормы). Так, по каждой номенк­латуре запасов учитываются постоянные затраты на обработку (отправку и прием) каждой партии запасов; прогнозный объем реализации продукции; стоимость хранения запасов; устойчи­вость расходов запасов во времени и не учитываются необходи­мость наличия минимального страхового запаса; издержки, свя­занные с временным дефицитом запасов.

Математически метод представлен моделью экономичного раз­мера заказа (economic order quantity - EOQ), известной как мо­дель Уилсона. Данная модель аналогична модели Баумоля, при­меняемой для определения оптимального остатка денежных средств на расчетном счете предприятия. Модель Уилсона основана на следующих допущениях:

1) деятельность предприятия рассматривается с момента по­ставки заказа (момент пополнения запасов);

2) в течение определенного времени (интервала между по­ставками) запасы истощаются до минимально допустимого уров­ня (принятого на графике за ноль);

3) прежде чем достигнуть минимально допустимого уровня, запасы достигают некоторой величины (среднего текущего ос­татка запасов), в момент прохождения которой необходимо сроч­но сделать новый заказ;

4) затем запасы истощаются до минимально допустимого предела, в момент достижения которого предприятие получает сделанный заказ (момент поставки нового заказа), таким обра­зом пополняя запасы до первоначального уровня.

При этом:

1) прогнозный объем реализации рассчитан на период (год) на основе спроса на продукцию;

2) продажи предполагаются постоянными в течение года и равномерно распределены во времени;

3) по причине равномерных продаж пополнение запасов про­исходит через равные промежутки времени (равномерный режим поставок).

Действие модели Уилсона наглядно проиллюстрировано на рисунке.

Для расчета формулы оптимального заказа и оптимального остатка запасов необходимы следующие данные:

V - потребность в сырье и материалах на период, которая бу­дет покрываться за счет неоднократных заказов;

С - стоимость выполнения одного заказа, включающая расхо­ды на размещение заказа, расходы по составлению графика произ­водства;

r - затраты на содержание одной единицы запасов, включаю­щие расходы по транспортировке, хранению, страхованию; пред­полагается, что издержки постоянны как на единицу запасов, так и на единицу времени;

Q - оптимальный размер заказа (в натуральных единицах), который позволяет пополнить запасы до максимально необходи­мого уровня.

Если расход запасов отдельной номенклатурной группы со­вершенно устойчив в течение некоторого периода и при этом нет резервного запаса, то средний объем запасов равен половине оп­тимального размера заказа (суммы пополнения):

Средний объем запасов = Q/2.

Общие затраты по содержанию запасов за некоторый период представляют собой произведение затрат на содержание 1 едини­цы запасов на среднее количество единиц запасов за период:

Общие затраты по содержанию = r Q/2.

Общее число заказов за период рассчитывается как отноше­ние общей величины расхода запасов за этот период к объему оп­тимального размера заказа (к сумме пополнения):

Общее число заказов (k) - V / Q.

Общая стоимость выполнения заказов за некоторый период представляет собой произведение стоимости одного заказа на ко­личество заказов за период:

Общая стоимость выполнения заказов = С V/ Q.

Общие расходы по управлению включают затраты на содер­жание и общую стоимость выполнения заказов:

Общие расходы по содержанию = r Q/2 + С V/ Q.

Чем больше размер заказа, тем больше затраты по содержа­нию, но меньше общая стоимость выполнения заказа (чем боль­ше партия, тем дешевле заказ). Необходимо выбрать между эко­номией за счет увеличившегося размера заказа и дополнительны­ми издержками по содержанию большего объема запасов. Таким образом, затраты по содержанию запасов являются функцией от их объема. При этом функция стремится к нулю, так как эффективность управления запасами определяется в том числе минимизацией затрат.

f(Q) = r Q/2 + С - V/Q -> min.

Как уже было сказано выше, минимальные величины в мате­матических моделях, описывающих управление, могут прини­маться за ноль.

r Q/2 + С V/ Q = О

r Q/2 = - С V / Q;

r Q 2 = - 2 С V.

В результате выполненных преобразований получаем форму­лу расчета экономичного размера заказа - модель Уилсона:

Как уже было сказано выше, Q представляет оптимальный размер заказа, который позволяет повысить запасы до макси­мально необходимого уровня. При этом всегда определяется и минимально допустимый уровень запасов (принимаемый на гра­фике за ноль). В течение срока между поставками запасы исто­щаются с максимально необходимого до минимально допусти­мого уровня. Таким образом, применительно к модели Уилсона, оптимальный уровень запасов, который необходимо поддержи­вать предприятию, можно определить как среднюю арифметиче­скую величину между максимальной и минимальной величиной объема запасов:

(Q max - Q min) / 2 = (Q max - 0) / 2 = Q/2.

Методы контроля над уровнем запасов. Текущий контроль над запасами осуществляется в соответствии с их распределением на классификационные группы с помощью систем контроля, выбор которых зависит от направления и специфики деятельности предприятия.

Методы контроля должны предусматривать определение и под­держание оптимального объема запасов (как текущего, так и стра­хового). При этом необходимо соблюдать баланс между фактора­ми, определяющими потребность в запасах, и объемом иммоби­лизованных в них денежных средств. В финансовом управлении разработаны следующие методы контроля над запасами:

1) метод определения уровня повторного заказа;

2) метод определения уровня повторного заказа, подлежаще­го периодической проверке;

3) метод цикла исполнения повторного заказа;

4) метод определения уровня и цикла повторного заказа;

5) метод планирования потребностей в материалах;

6) метод «min-max»;

7) метод «канбан» («точно в срок»).

Первые четыре метода применяются в условиях неопределен­ности спроса на продукцию предприятия в связи с отсутствием постоянных покупателей и теряют свою эффективность в усло­виях определенности спроса на продукцию предприятия со сто­роны постоянных покупателей.

1. Метод определения уровня повторного заказа. Под уровнем повторного заказа понимается уровень запасов, при достижении которого необходимо немедленно сделать новый заказ, чтобы восполнить запасы до объема, необходимого и достаточного для нормальной деятельности предприятия. Другими словами, уровень повторного заказа можно определить как минимально допустимый уровень запасов. Период между датой размещения заказа и датой его исполнения называется циклом исполнения заказа. Метод определения уровня повторного заказа предусматри­вает непрерывный контроль над запасами в условиях неопределен­ности спроса на готовую продукцию. Решение о пополнении за­пасов принимается в том случае, если текущий объем запасов достиг установленного уровня (уровня повторного заказа). Если в течение цикла заказа текущие объемы реализации соответству­ют прогнозным значениям, то новая партия запасов поступает на склад до истощения ранее поступивших. Если в течение цикла заказа текущие объемы реализации превышают прогнозные зна­чения, то бесперебойность производства до поступления новой партии запасов обеспечивается за счет страхового запаса. Метод определения уровня повторного заказа требует посто­янного контроля над каждым видом запасов, что повышает об­щие расходы по управлению.

2. Метод определения уровня повторного заказа, подлежащего периодической проверке. Метод предусматривает периодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. Решение о пополнении запасов принимается в случае, если текущий объем запасов достиг установленного уровня (уровня повторного заказа). При этом уровень повторно­го заказа как текущих, так и страховых запасов повышается с уче­том дополнительного спроса на готовую продукцию. Периодический контроль способствует снижению админист­ративных расходов. Увеличение уровня повторного заказа спо­собствует повышению расходов по хранению запасов.

3. Метод цикла повторного заказа. Метод предусматривает пе­риодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. При этом устанавливается уро­вень запасов, соответствующий прогнозному объему спроса на готовую продукцию на период одного цикла исполнения заказа. Запасы пополняются до установленного уровня в течение каждо­го цикла повторного заказа. Уровень страхового запаса устанав­ливается с учетом колебаний спроса на готовую продукцию.

4. Метод определения уровня и цикла повторного заказа. Дан­ный метод представляет собой комбинацию метода определения уровня повторного заказа, подлежащего периодической провер­ке, и метода цикла повторного заказа. Метод предусматривает периодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. Ре­шение о пополнении запасов принимается в случае, если теку­щий объем запасов достиг установленного уровня (уровня по­вторного заказа). Запасы пополняются в течение каждого цикла повторного заказа до уровня, соответствующего прогнозному объему спроса на готовую продукцию в этот период.

5. Метод планирования потребностей в материалах. Данный метод применяется в условиях предсказуемости спроса со сторо­ны постоянных покупателей. На основе заказов клиентов опре­деляются объемы и сроки производства продукции, на основе которых, в свою очередь, рассчитываются объемы и, соответст­венно, размеры заказов сырья и материалов.

6. Метод «min-тах» предусматривает определение не только средней, но и минимальной и максимальной потребности пред­приятия в сырье и материалах. Метод также позволяет выявлять запасы сверх установленного максимального или ниже установ­ленного минимального уровня запасов. Выявление и устранение причин образования запасов сверх и ниже установленного уров­ня является важнейшим условием их оптимизации.

7. Метод «канбан» (другие названия метода: «точно в срок», метод нулевого запаса, метод производства при непрерывном снабжении) был разработан на японской фирме «Тойота». В на­стоящее время применяется многими известными западноевро­пейскими и американскими компаниями. Метод предполагает постоянный контроль над запасами и за­ключается в одновременном сокращении до минимума:

1) объема запасов;

2) времени между операциями;

3) расстояния между складированными материально-производственными запасами и оборудованием, на котором производят продукцию.

Методы определения резервных запасов. При управлении запа­сами необходимо учитывать вероятность нарушения запланиро­ванных сроков поставок (влияние фактора неопределенности), что может привести к дефициту сырья и материалов и соответст­вующим дополнительным издержкам. С целью сглаживания по­следствий таких срывов (сглаживания влияния фактора неопреде­ленности) предприятие создает резервные запасы, объем которых может рассчитываться разными способами.

Методы определения объема резервных запасов с помощью ста­тистического метода. Оптимальный объем резервных запасов, а также возможные сроки задержки поставок могут определяться с помощью статистического метода. Для расчета значений назван­ных показателей с помощью статистического метода использует­ся массив ретроспективных данных, в том числе данных о реаль­ном потреблении сырья и материалов за предыдущие периоды, а также имевшие место сроки задержек поставок. Оптимальный объем страховых запасов определяется с помощью среднеквадра­тичного отклонения потребления сырья и материалов за преды­дущие периоды. Возможные сроки задержки поставок определя­ются с помощью среднеквадратичного отклонения реальных сро­ков поставок за предыдущие периоды.

Напомним, под среднеквадратичным отклонением понимает­ся корень квадратный из дисперсии. Под дисперсией понимается сумма взвешенных квадратов разностей значений признака и их среднего значения.

Среднеквадратичное отклонение потребления сырья и мате­риалов за предыдущие периоды определяется по формуле:

где а - среднеквадратичное отклонение объемов потребления сырья материалов;

Q i - фактический объем потребления сырья и материалов в пре­дыдущие периоды;

Q - среднее значение объемов потребления сырья и материалов;

Данный метод позволяет сгладить влияние фактора неопре­деленности, уточнив величину оптимального страхового запаса сырья и материалов с помощью корректировки его нормы на ве­личину полученного среднеквадратичного отклонения. Среднеквадратичное отклонение реальных сроков поставок за предыдущие периоды определяется по формуле:

где σ - среднеквадратичное отклонение сроков поставок сырья и материалов;

t i - фактическое значение интервала поставок сырья и материалов

T - среднее значение интервала поставок сырья и материалов;

n - число наблюдений в выборке.

Данный метод позволяет сгладить влияние фактора неопре­деленности, уточнив сроки будущих поставок сырья и материа­лов с помощью корректировки средних сроков поставок на вели­чину полученного среднеквадратичного отклонения.

Методы оптимизации резервного (страхового) запаса. Под оп­тимизацией резервного запаса понимается его максимальное приближение к оптимальному (максимально соответствующему потребностям) объему при одновременной минимизации расхо­дов по их хранению, а также исключении дефицита сырья и ма­териалов. Существуют два подхода к построению моделей оптимизации резервных запасов, исходя из определения:

1) максимальной потребности в запасах (сырья и материалов) и максимального срока поставок;

2) потребности в запасах (сырья и материалов) и срока поста­вок в соответствии с установленным уровнем обслуживания.

При этом модели позволяют определить величину оптималь­ного резервного запаса как с позиций потребности в сырье и ма­териалах, так и с позиций сроков поставок.

Модели определения резервного запаса, основанные на определе­нии максимальной потребности в сырье и материалах и макси­мального срока поставок.

В первой модели объем страхового запаса определяется с по­зиций потребности в сырье и материалах. При этом:

1) потребность в сырье и материалах в связи с неопределен­ностью спроса на продукцию предприятия рассматривается как случайная переменная величина;

2) сроки поставок сырья и материалов рассматриваются как постоянная величина.

Модель имеет следующий вид:

Qmax - максимальная потребность в сырье и материалах (в едини­цах) на период;

t - период поставок в днях (const).

Во второй модели объем страхового запаса определяется с по­зиций сроков поставок. При этом:

1) объем потребления сырья и материалов рассматривается как постоянная величина;

2) сроки поставок рассматриваются как случайная перемен­ная величина.

Модель имеет следующий вид:

где S стр. - оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

t max - максимальный период поставок (в днях);

Q - потребность в сырье и материалах (в единицах) (const).

Рассмотренные модели сводятся к тому, что оптимальный ре­зервный запас, гарантирующий предприятие от дефицита сырья и материалов, определяется на основе допустимого отклонения среднего значения потребности или сроков поставок от соответ­ствующей максимальной величины. Однако элементы случайно­сти, возникающие в процессе формирования запасов, могут при­вести к их излишкам и, соответственно, дополнительным затра­там по хранению. Более рациональными в этом случае являются модели определения оптимального резервного запаса, в которых фактическая величина потребности или сроков поставок рас­сматриваются как случайные величины, значение которых зави­сит от установленного уровня обслуживания. Под уровнем обслуживания запасов может пониматься прием­лемое для предприятия соотношение издержек (расходов), свя­занных с хранением резервного запаса по отношению либо к из­держкам дефицита сырья и материалов, либо к издержкам сверх­нормативных запасов сырья и материалов.

Минимальный уровень обслуживания H min = издержки дефицита // издержки дефицита + издержки по хранению резервного запаса.

Максимальный уровень обслуживания Н та x = издержки по хранению сверхнормативных запасов /издержки по хранению сверхнормативных запасов + издержки по хранению резервного запаса.

С помощью значения уровня обслуживания и среднеквадра­тичного отклонения потребления сырья и материалов можно оп­ределить максимальный и минимальный резервный запас:

Модели определения страхового запаса, основанные на определе­нии потребности в запасах (сырье и материалах) и сроков поставок в соответствии с установленным уровнем обслуживания.

В первой модели объем страхового запаса определяется с по­зиций потребности в сырье и материалах в объеме, соответствую­щем установленному уровню обслуживания.

Модель имеет следующий вид:

где S стр. - оптимальный объем страхового запаса сырья и материалов (в единицах);

Q а - потребность в сырье и материалах (в единицах) на период соответствующая установленному уровню обслуживания;

Q - средняя потребность в сырье и материалах (в единицах);

t - период поставок в днях.

Во второй модели объем страхового запаса определяется с по­зиций сроков поставок, соответствующих установленному уров­ню обслуживания.

Модель имеет следующий вид:

где S стр. - оптимальный объем страхового запаса сырья и материа­лов (в единицах);

t a - срок поставки, соответствующий установленному уровню обслуживания (в днях);

T - средний срок поставок (в днях);

Q - средняя потребность в сырье и материалах (в единицах) на период.

1. Понятие, виды и размер запасов

2 Основные виды материальных запасов

3 Цели, задачи и функции управления запасами в логистике

4 Этапы политики управления запасами

Основные системы управления запасами

2 Логистическая система DRP

Взаимосвязь управления запасами с другими функциями логистики

2 Концентрация запасов, как метод их сокращения

3 Метод быстрого реагирования и размер запасов

Заключение

Введение

Запасы различного рода играют важнейшую роль при функционировании любой экономической системы и возникают практически во всех звеньях народного хозяйства.

Ни одно производственное предприятие не может существовать без материально-производственных запасов. От их объема и уровня в значительной мере зависят результаты коммерческой деятельности предприятия. Они чутко реагируют на любые изменения рыночной конъюнктуры, и, в первую очередь, на отношение спроса и предложения.

В качестве материально-производственных запасов принимаются активы: используемые при производстве продукции (выполнение работ, оказание услуг), предназначенной для продажи (сырье и основные материалы, покупные полуфабрикаты); предназначенные для продажи (готовая продукция и товары); используемые для управленческих нужд организации (вспомогательные материалы, топливо, запасные части).

Управление запасами направленно на повышение рентабельности и скорости обращения вложенного капитала.

Задача управления запасами возникает, когда необходимо создать запас материальных ресурсов или предметов потребления с целью удовлетворения спроса на заданном интервале времени (конечном или бесконечном). Для обеспечения непрерывного и эффективного функционирования практически любой организации необходимо создание запасов. В любой задаче управления запасами требуется определять количество заказываемой продукции и сроки размещения заказа.

Целью курсовой работы является рассмотрение сущности запасов, классификации затрат, связанных с созданием и хранением запасов и основные этапы политики управления запасами.

1.Понятие, виды и размер запасов

1 Понятие и необходимость создания материальных запасов

Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Взятое из природы сырье, прежде чем в виде готового изделия попасть к конечному потребителю, перемещается, соединяется с другими материалами, подвергается производственной обработке. Продвигаясь по материалопроводящей цепи, сырье (а впоследствии полуфабрикат и готовый продукт) периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления в ту или иную производственную или логистическую операцию.

Общепринятая формулировка гласит: материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления. <#"justify">1.2 Основные виды материальных запасов

Понятие запаса пронизывает все области материального производства, так как материальный поток на пути движения от первичного источника сырья до конечного потребителя может накапливаться в виде запаса на любом участке. Причем управление запасами на каждом из участков имеет свою специфику. <#"justify">1.3 Цели, задачи и функции управления запасами в логистике

При управлении запасами в логистике к формированию и поддержанию запасов предъявляются следующие требования:

.Размер запаса должен быть достаточным для обеспечения непрерывности процессов производства и обращения, т.е. непрерывности потока товарно-материальных ценностей.

.Запас должен быть максимально сокращен, а его мобильность должна быть максимально высокой, так как это равнозначно сокращению издержек как в сфере производства, так и в сфере обращения.

.Издержки, связанные с обретением и хранением запасов, должны стремиться к минимуму, что должно обеспечить снижение потерь от иммобилизации оборотных средств в запасах.

Управление запасами в логистике включает достижение следующих основных целей:

.Рационального размещения запасов в сфере производства и потребления;

.Формирования оптимального объема, структуры и уровня запасов; Оперативного учета и контроля над состоянием запасов;

3.Оперативного регулирования запасов в различных звеньях логистической цепи. <#"justify">Следовательно, проблема оптимизации запасов в логистике заключается в нахождении компромисса между двумя разноплановыми требованиями: сокращением размеров запасов, недопущение дефицита и бесперебойным товароснабжением.

Достижение указанных целей предполагает решение следующих задач:

.Совершенствования нормирования расхода материальных ресурсов и запасов в сфере производства и обращения.

.Ускорения продвижения ресурсов от места производства до места потребления.

.Ускорения оборачиваемости запасов во всех звеньях товародвижения.

.Доведения уровня запасов до необходимого минимума и ограничения времени их нахождения на складах минимальными сроками.

.Минимизации запасов сырья, материалов и готовой продукции.

.Вовлечения в хозяйственный оборот и максимального использования сверхнормативных, неликвидных материальных ресурсов.

.Разработки и внедрения автоматизированных логистических систем управления запасами.

Функции логистического управления запасами образуют две группы:

§Оперативные функции;

§Координационные функции.

Оперативные функции логистического управления запасами связаны с непосредственным управлением движением материальных потоков в сфере снабжения, производства и распределения и включают в себя:

·управление движением сырья и материалов;

·управление движением отдельных частей;

·управление движением комплектующих;

·управление движением готовой продукции от поставщика или пункта их приобретения к производственным предприятиям, складам или торговым хранилищам.

Функции логистической координации включают в себя:

·Выявление и анализ потребности в материальных ресурсах для осуществления хозяйственной деятельности предприятия.

·Анализ рынков поставок и сбыта товаров, на которых действует предприятие, прогнозирование поведения участников этих рынков.

·Обработку данных, касающихся заказов и потребностей клиентов.

Все вышеперечисленные функции координации невозможны без оптимизации величины материальных и товарных запасов, что, в свою очередь, подразумевает планирование их величины, анализ и оценку их фактического состояния, контроль и только затем приведение фактического состояния к желаемому, то есть координацию. <#"justify">1.4 Этапы политики управления запасами

Политика управления запасами представляет собой часть политики управления оборотными активами, которая направлена на оптимизацию размера и структуры запасов ТМЦ, снижение затрат по их обслуживанию, создание системы эффективного контроля за их движением. Разработка политики управления запасами ТМЦ реализуется в следующей последовательности.

этап политики включает анализ запасов ТМЦ в предшествующем периоде. Основной задачей этого анализа является выявление уровня обеспеченности производства и реализации продукции соответствующими запасами товарно-материальных ценностей и оценка эффективности их использования. Анализ проводится в разрезе основных видов запасов.

На первой стадии анализа рассматриваются показатели общей суммы запасов товарно-материальных ценностей - темпы ее динамики, удельный вес в объеме оборотных активов и т.п.

На второй стадии анализа изучается структура запасов в разрезе их видов и основных групп, выявляются сезонные колебания их разрезов.

На третьей стадии анализа изучается эффективность использования различных видов и групп запасов, а также их объемы в целом, которая характеризуется показателями их оборачиваемости и рентабельности. <#"9" height="51" src="doc_zip1.jpg" />,

где Z - средний запас, руб.;

Т - фактический однодневный товарооборот этого же периода, руб.

Скорость товарооборота (С) показывает число оборотов среднего товарного запаса и определяется по формуле:

C = ,

где O - объем товарооборота, руб.

Средние товарные запасы вычисляются в зависимости от наличия известных данных:

·если имеются данные на две даты, это используют среднюю арифметическую простую:

Z = ,

где Зн- запасы на начало периода, руб.;

Зк - запасы на конец периода, руб.

Однодневный товарооборот определяется путем деления общего объема товарооборота на число дней в периоде:

О одн = ,

где t - число дней в периоде.

На четвертой стадии анализа изучается объем и структура текущих затрат по обслуживанию запасов в разрезе отдельных видов этих затрат.

этап - определение целей формирования запасов. Запасы ТМЦ, включаемых в состав оборотных активов, могут создаться на предприятии с разными целями:

·обеспечение текущей производственной деятельности (текущие запасы сырья и материалов);

·обеспечение текущей сбытовой деятельности (текущие запасы готовой продукции);

·накопление сезонных запасов, обеспечивающих хозяйственный процесс в предстоящем периоде (сезонные запасы сырья, материалов, готовой продукции) и т.п.

этап - оптимизация размера основных групп текущих товаров.

Для оптимизации размера текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила «Модель экономически обоснованного размера заказа - EOQ». Она может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции.

Расчетный механизм модели EOQ основан на минимизации совокупных операционных затрат по закупке и хранению запасов на предприятии. Эти операционные затраты предварительно разделяются на 2 группы: а) сумма затрат по размещению заказа (включающих расходы по транспортированию и приемке товаров); б) сумма затрат по хранению товаров на складе.

Сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов определяется по следующей формуле:

ОЗрз = ,

где ОЗрз - сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов;

ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья и материалов) в рассматриваемом периоде;

РПП - средний размер одной партии поставки товаров;

Срз - средняя стоимость размещения одного заказа.

Из приведенной формулы видно, что при неизменном объеме производственного потребления и средней стоимости размещения одного заказа общая сумма операционных затрат по размещению заказов минимизируется с ростом среднего размера одной партии поставки товаров.

Сумма операционных затрат по хранению запасов на складе может быть определена по следующей формуле:

ОЗхр = * Сх,

где ОЗхр - сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;

РПП - средний размер 1 партии поставки товаров;

Сх

Из приведенной формулы видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Таким образом, с ростом среднего размера одной партии поставки товаров снижаются операционные затраты по размещению заказа и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе предприятия (и наоборот). Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между этими двумя группами операционных затрат таким образом, чтобы совокупная их сумма была минимальной.

РПП0 =

где РПП0 - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);

ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде;

Срз - средняя стоимость размещения одного заказа;

Сх - стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Соответственно оптимальный средний размер производственного запаса определяется по следующей формуле

ПЗ0 = ,

Где ПЗ0 - оптимальный средний размер производственного запаса (сырья, материалов);

РПП0 - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).

этап - оптимизация общей суммы запасов ТМЦ, включаемых в состав оборотных активов. Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле:

Зп = (Нтх * О0) + Зсх + Зцн ,

где Зп - оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Нтх - норматив запасов текущего хранения в днях оборота;

О0 - однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде;

Зсх - планируемая сумма запасов сезонного хранения;

Зцн - планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

этап - обеспечение высокой оборачиваемости и эффективных форм движения запасов. Управление этими процессами осуществляется путем оптимизации материальных потоков всех видов запасов. Оптимизация материальных потоков представляет собой процесс выбора наилучших форм их организации на предприятии с учетом условий и особенностей осуществления технологического цикла его операционной деятельности. Основной целью оптимизации материальных потоков предприятий является обеспечение своевременной доставки различных материальных активов в необходимом количестве в нужные пункты с минимумом затрат на осуществление этого процесса. Методологическую основу оптимизации материальных потоков составляют концепции, методы и приемы логистики.

Интегральная оценка экономической эффективности оптимизации материальных потоков может быть получена путем использования «метода совокупных затрат» - , в основе которого лежит сравнение суммы полных затрат на организацию материальных потов оборотных активов до и после проведения их оптимизации.

ИЭо = * 100,

где ИЭ0 - интегральная экономическая эффективность оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия, в %;

ПЗ1 - фактическая сумма полных затрат на организацию материальных потоков до проведения их оптимизации в определенном периоде;

ПЗ2 - ожидаемая сумма полных затрат на организацию материального потока аналогичного объема после проведения его оптимизации в аналогичном периоде.

Результаты оптимизации материальных потоков оборотных активов получают отражение в системе соответствующих текущих и оперативных планов предприятия по операционной деятельности.

этап - обоснование учетной политики оценки запасов. Для всех видов и разновидностей запасов, имеющих одинаковое назначение и одинаковые условия использования может применяться только один из методов оценки.

2.Основные системы управления запасами

1 Логистическая концепция «Реагирование на спрос» и ее варианты

В зарубежной практике большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции «планирования потребностей/ресурсов» в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса,

Концепция «Реагирование на спрос» применяется с целью максимального сокращения времени реакции на изменение спроса путем быстрого пополнения запасов в тех точках рынка, где прогнозируется рост спроса. Преимущества внедрения данной концепции заключаются в следующем:

возможности получения информации о потребностях покупателей, процедуры заказов и графиков доставки готовой продукции помогают лучше управлять запасами в распределении;

знание объемов продаж и запасов в розничной сети помогает производителям точнее планировать поставки;

поставщики быстрее реагируют на колебания потребительского спроса;

устанавливаются длительные партнерские отношения производителей с оптовыми и розничными предприятиями, что уменьшает риски и повышает эффективность логистических операций. <#"justify">2.2 Логистическая система DRP

Логистическая концепция MRP (планирования потребностей/ресурсов) может быть использована и в системах дистрибьюции, что явилось основанием для создания внешних микрологистических систем планирования распределения продукции/ресурсов (DRP). Системы DRP - это распространение логики построения систем MRP на каналы дистрибьюции готовой продукции. Однако хотя эти системы и имеют в основе общую логистическую концепцию «планирования потребностей/ресурсов», в то же время существенно различны. <#"justify">3.Взаимосвязь управления запасами с другими функциями логистики

1 Оптимизация ассортиментного состава запасов в эшелонах логистических систем

Большое влияние на результаты бизнеса оказывает распределение ассортиментного состава запасов в различных эшелонах логистических систем.

Запасы товаров, пользующихся высоким спросом и имеющих высокую долю в прибыли предприятия (сегмент I матрицы), необходимо размещать максимально близко к клиенту. По этим товарам следует иметь глубокий внутригрупповой ассортимент, создавать страховые запасы.

Товары, пользующиеся низким спросом (сегменты II и III матрицы), размещают выше по цепи товародвижения, т. е. в центральных складах. При этом, чем ниже значение коэффициента вариации спроса по отдельному товару, тем спокойнее можно передавать его хранение в центральный склад.

Поставка той части товаров этой группы, которая приносит высокую прибыль (сегмент II матрицы), должна организовываться по принципу «точно в срок».

Работу с товаром, пользующимся высоким спросом, но приносящим небольшую прибыль (сегмент IV матрицы), необходимо критически анализировать и реорганизовывать с целью сокращения затрат и соответствующего увеличения прибыли.

Товары, пользующиеся небольшим спросом и приносящие низкую прибыль (сегмент III матрицы), следует, по возможности, удалять из ассортимента.

3.2 Концентрация запасов, как метод их сокращения

Большое влияние на совокупные издержки системы распределения имеет количество используемых складов. Увеличение количества складов является выражением стремления фирм быть представленными непосредственно на местном рынке. Широкая сеть складов позволяет фирме поддерживать необходимый уровень обслуживания клиентов. В то же время развитая сеть складов это более высокие совокупные запасы, особенно страховые, и, соответственно, более высокая цена единицы товара на складе. <#"justify">3.3 Метод быстрого реагирования и размер запасов

Возможность сокращения страхового запаса покажем на следующем примере. Представим себе страховой запас в виде площади круглой мишени. Больше диаметр - больше страховой запас. Задача стрелка - сбить мишень. При одной и той же точности стрельбы и неизменности позиции стрелка вероятность попадания в мишень определяется ее диаметром.

В хозяйственной практике «попадание в десятку» означает точное угадывание в момент заказа того размера остатка товаров, который сложится к моменту доставки следующей партии. «Попадание в мишень» означает, что до момента следующей доставки все обращавшиеся покупатели уходили с покупками. Попадание в край мишени означает, что последнюю единицу товара продали в момент прибытия следующей партии. Попадание в «молоко» означает, что в канун поставки возник дефицит товаров. Здесь вероятность «точной стрельбы» зависит от дисперсии спроса. При небольшом разбросе спроса относительно средней величины можно достаточно точно предсказать потребность за время поставки. При увеличении разброса - характерная тенденция для сегодняшнего рынка, точно предвидеть спрос не удастся и для увеличения вероятности поражения цели «диаметр мишени», т. е. размер страхового запаса, очевидно, следует увеличить.

Однако это традиционный способ решения проблемы. Логистика с помощью метода быстрого реагирования позволяет устойчиво работать без возникновения дефицита в условиях увеличения дисперсии спроса. При этом страховой запас, как правило, снижается.

Идею достижения такого результата легко понять, вернувшись к армейскому примеру: стрелять воин стал хуже, и мишень сделали меньше, однако попадать в нее он стал почему-то чаще. Объясняется результат простым приближением стрелка к мишени.

В логистике под расстоянием до мишени понимается срок между размещением заказа и его выполнением, который при применении метода быстрого реагирования резко сокращается. Разброс спроса, набирающий силу в каждую единицу времени, за короткое время поставки просто не успевает вырастать. Соответственно нет необходимости и в больших страховых запасах.

Заключение

Таким образом, материальные запасы - это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс личного или производственного потребления.

Запасы подразделяются на два основных вида: запасы производственные и запасы товарные. Они в свою очередь делятся на три вида: запасы текущие; запасы страховые; запасы сезонные.

В настоящее время существует большое количество методов управления запасами, каждый из которых связан с определенными логистическими издержками. В качестве критериев оптимизации могут использоваться: минимум логистических издержек, связанных с управлением запасами; минимальное время выполнения заказа; максимальная надежность поставки и т. д.

В зарубежной практике большое распространение получили различные варианты концепции «реагирования на спрос» (demand-driven techniques, DDT). Концепция «Реагирование на спрос» применяется с целью максимального сокращения времени реакции на изменение спроса путем быстрого пополнения запасов в тех точках рынка, где прогнозируется рост спроса.

Наиболее широкую известность получили следующие варианты концепции «Реагирование на спрос»:

Концепция определения точки заказа (перезаказа).

Метод быстрого реагирования.

Концепция непрерывного пополнения.

Концепция автоматического пополнения запасов.

Широкое распространение получила логистическая система планирования распределения продукции и ресурсов DRP. Среди логистических преимуществ систем DRP можно отметить: уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок; уменьшение уровня запасов за счет точного определения величины и места поставок; сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов.

Большое влияние на результаты бизнеса оказывает распределение ассортиментного состава запасов в различных эшелонах логистических систем. Запасы товаров, пользующихся высоким спросом и имеющих высокую долю в прибыли предприятия, необходимо размещать максимально близко к клиенту. Товары, пользующиеся низким спросом, размещают выше по цепи товародвижения, т. е. в центральных складах. Поставка той части товаров этой группы, которая приносит высокую прибыль, должна организовываться по принципу «точно в срок». Работу с товаром, пользующимся высоким спросом, но приносящим небольшую прибыль, необходимо критически анализировать и реорганизовывать с целью сокращения затрат и соответствующего увеличения прибыли. Товары, пользующиеся небольшим спросом и приносящие низкую прибыль, следует, по возможности, удалять из ассортимента.

Использование технологии быстрого реагирования дает возможность сократить товарные запасы до оптимального уровня. Данная технология состоит их следующих слагаемых сокращения запасов: сокращение неизбежной ошибки при прогнозировании (что позволяет сократить размеры страхового запаса) и сокращение текущего запаса вследствие снижения размера партии и увеличения частоты поставок.

материальный запас логистика ассортиментный

Список использованных источников

1.Альбеков А. У., Федько В. П., Митько О. А. Логистика коммерции. - Ростов-на-Дону: Феникс, 2010. - 452с.

.Бродецкий Г.Л. Управление запасами. - М.: Эксмо, 2010. - 400 с.

.Волков О.И. Экономика предприятия: учебник. - М.: 2011. - 412 с.

.Гаджинский А. М. Логистика. - М.: ИВЦ «Маркетинг», 2012. - 508с.

.Голованов Т.И. Экономическое регулирование товарооборота торгового предприятия - М.: Дело, 2010. - 245 с.

4.Залманова М.Е. Управление системами переработки, хранения и доставки продукции (Логистическая концепция). - Саратов: СПИ, 2011. - 64 с.

.Зеваков А. - М., Петров В.В. Логистика производственных и товарных запасов. Учебное пособие. - СПб.: Изд-во Михайлова В.А., 2012. - 320 с.

.Козлюк Н.Н., Угримова С.Н. Складской учет и аудит. - М.: Издательство «ПРИОР», 2011. - 240с.

.Кузьмина Т.С. Складское хозяйство в логистической системе: Учебно-методическое пособие. - Волгоград: Издательство ВолГУ, 2010. - 76с.

.Линдерс Майкл Р., Фирон Харольд Е. Управление снабжением и запасами. Логистика. Пер. с англ. - С-П.: Виктория плюс, 2012. - 758 с.

.Логистика / Под ред. Аникина Б. А. - М.: ИНФРА-М, 2010. - 603с.

.Манжосов Г.П. Современный склад. Организация и технология. - М.: КИА центр, 2013. - 224 с.

.Никифоров В.В. Логистика. Транспорт и склад в цепи поставок. - М.: ГроссМедиа: РОСБУХ, 2012. - 192 с.

.Пашутин С. Технология формирования ассортимента // Маркетолог. - 2012. - №6 -с.21-24

.Пигунова О. Ассортиментная концепция предприятия торговли // Маркетинг. - 2012. - №1 - с.68-74 29.

.Пигунова О. Ассортиментная стратегия предприятия розничной торговли // Маркетинг. - 2011. - №6 - с.50-53

16.Саркисов С. В. Управление логистикой. - М.: Бизнес-школа Интел-Синтез, 2011. - 398с.

.Сергеев В. И. Логистика в бизнесе. - М.: ИНФРА-М, 2011. - 514с.

.Стерлигова А.Н. Управление запасами в цепях поставок. - М.: Гриф УМО МО РФ Инфра-М, 2011. - 430 с.

.Чудаков А. Д. Логистика. - М.: РДЛ, 2010. - 446с.

20.Экономика предприятия (фирмы): Учебник / Под ред. О.И. Волкова, О.В. Девяткина. - М.: ИНФРА-М, 2012. - 489с.

.Памбухчиянц О.В., Дашков Л.П. Коммерция и технология торговли. - М.:Маркетинг, 2010. - С.67

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ им. Н.И.ЛОБАЧЕВСКОГО

национальный исследовательский университет

ФАКУЛЬТЕТ УПРАВЛЕНИЯ И ПРЕДПРИНИМАТЕЛЬСТВА

Кафедра экономики и предпринимательской деятельности

Курсовая работа

По дисциплине «Финансовый менеджмент»

На тему: «Управление материально - производственными запасами предприятия»

Выполнила: студентка группы 4 ЭФ

Даленчук И.В

Проверил: к. э. н., доцент

Демаков И.В.

Н.НОВГОРОД

Введение

1.Анализ теоретических аспектов.

1.1 Современные технологии управления запасами предприятия.

1.2 Управленческий анализ поставки материально-производственных запасов.

2.Финансовый анализ.

2.1 Организационно - экономическая характеристика ЗАО «Севергеология».

2.2 Формирование аналитического агрегированного баланса и анализ его статей.

3.Особенности учета материально - производственных запасов на ЗАО «Севергеология» в соответствии с концепций временной стоимости денег.

3.1 Атрибуты модели управления запасами.

3.2 Классический подход к анализу модели (без учета ВЦД). Оптимальные параметры поставок (без учета ВЦД).

3.3 Атрибуты модели при оптимизации с учетом. Оптимальные параметры поставок: учет ВЦД.

3.4 Итерактивные процедуры оптимизации рентабельности.

Заключение.

Список литературы.

Введение

Одно из проявлений перехода к рыночной экономике - сокращение доли бюджетных ассигнований на развитие промышленных предприятий, направляемых на формирование и прирост оборотных средств, финансирование капитальных вложений на развитие производства, прирост нематериальных активов.

На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие фирмы не уделяют ему должного внимания и постоянно недооценивают свои будущие потребности в наличных запасах. В результате этого фирмы обычно сталкиваются с тем, что им приходится вкладывать в запасы больший капитал, чем предполагалось.

Уменьшение запасов сокращает расходы по их содержанию, снижает издержки, ускоряет оборачиваемость оборотных средств, что повышает прибыль и рентабельность производства. Поэтому очень важно оптимизировать величину запасов.

Для оптимальной работы с материальными запасами необходимо проводить политику управления материальными ресурсами.

Управление материальными ресурсами - выявление резервов снижения издержек управления запасами материальных ресурсов на промышленном предприятии.

Обнаружение резервов снижения издержек управления материальными запасами и их использование способствуют увеличению конкурентного преимущества предприятия. Это особенно актуально для предприятий, отличающихся многономенклатурным профилем производства. В свою очередь, многономенклатурное производство характеризуется большим разнообразием потребляемых материальных ресурсов. К подобным производствам относятся предприятия трубной промышленности России.

Стратегия управления формированием запасов материальных ресурсов включает разработку обоснованных норм запасов, их планирование, учет, анализ, контроль над фактическим состоянием и оперативное регулирование. Для повышения эффективности процесса управления материальными запасами и удешевления контроля их состояния в логистической практике используются методы структуризации материальных ресурсов.

Существуют различные способы управления ресурсами. Необходимо более подробно рассмотреть возможные стратегии управления материальными ресурсами.

Тема является актуальной.

Цель - анализ теоретических аспектов учета МПЗ и формулированию рекомендаций по повышению эффективности данного направления финансового менеджмента.

В соответствии с указанной целью я поставила следующие задачи:

1. Рассмотреть современные технологии управления запасами предприятия.

2. Провести управленческий анализ поставки материально-производственных запасов.

3. Провести финансовый анализ предприятия ЗАО «Севергеология».

4. Оценить особенности учета материально - производственных запасов на ЗАО «Севергеология» в соответствии с концепцийвременной стоимости денег.

Объект - ЗАО «Севергеология».

Предмет исследования - процесс связанный с управлением и учетом МПЗ на предприятии.

Методы исследования:

· Сравнительный анализ;

· Методы индукции и дедукции

· Финансовый анализ

· Математическое моделирование

· Дисконтирование.

Цели и задачи определили следующую структуру работы:

Во введении обоснована актуальность темы, цели и задачи работы, предмет и объект исследования.

Первая глава посвящается анализу теоретических аспектов. Во второй главе проводиться комплексный финансовый анализ. В третьей главе рассматривается концепция EOQ - временной стоимости ресурсов.

1.Анализ теоретических аспектов

1.1 Современные технологии управления запасами предприятия

Материально-производственные запасы (МПЗ) представляют материальную основу производственных фондов предприятия. В целях управления материально-производственные запасы отражаются в бухгалтерском учете, который возможно грамотно организовать на базе регулятивных нормативных документов для подготовки бухгалтерской финансовой отчетности. Формируются данные в учете в процессе принятия документов и отражения фактов хозяйственной деятельности предприятия путем составления проводок методом двойной записи. С целью отражения финансовой информации в учете дается описание видов и методики оценки. Для уточнения данных каждая организация определяет методику и способы инвентаризации с целью достоверного отражения имущества в виде материально-производственных запасов в отчетности организации.

Данные, полученные в управленческой и финансовой отчетности, и дают возможность организовать управление материальными запасами - это значимая отрасль всей системы управленческого учета и контроля производственно-хозяйственной деятельности предприятия на основе качественного прогнозирования и планирования управленческой и хозяйственной деятельности.

Обеспечить контроль данных, представленных в отчетности, поможет система внутреннего контроля (СВК), организуемая на предприятии: контроля как такового - за сохранностью материальных ресурсов в местах их хранения и на всех этапах их движения; контроль же за соблюдением установленных организацией норм запасов, обеспечивающих бесперебойный выпуск продукции, выполнение работ и оказание услуг, организуется непосредственно в учете: текущий контроль - одна из основных задач бухгалтерского учета материально-производственных запасов.

Материально-производственные запасы составляют значительную часть имущества организации - на промышленном предприятии номенклатура материальных ценностей исчисляется десятками тысяч наименований. Информация о движении в учетных данных производственных запасов составляет более 30 % всей информации по управлению производством, поэтому контроль состояния учета, полноты и своевременности оприходования, правильности хранения и использования производственных запасов в современных условиях имеет большое значение .

Основными задачами контроля операций с производственными запасами являются:

· установление законности проведенных операций с запасами;

· проверка организации складского хозяйства, состояния сохранности запасов;

· проверка правильности и эффективности использования материальных ресурсов;

· проверка соблюдения правил отпуска запасов;

· оценка системы внутреннего контроля за использованием запасов в производстве;

· оценка полноты и правильности отражения хозяйственных операций с МПЗ в бухгалтерском учете и отчетности .

Одним из значимых в настоящее время, а также перспективных и эффективных видов экономического контроля в условиях рынка является независимый контроль - аудит, который может быть рассмотрен в системе внутреннего контроля организации. Затраты на материалы имеют значительную долю в общем объеме затрат, и аудиторская проверка учета материально-производственных запасов является значимым звеном в системе контроля за деятельностью каждого промышленного предприятия. Она позволяет минимизировать риск наличия существенных ошибок в учете, а в дальнейшем и в процессе разработки и принятии управленческого решения.

Целью аудита материально-производственных запасов является формирование мнения о достоверности и полноте отражения в финансовой отчетности информации об МПЗ . Основные задачи аудита материально-производственных запасов следующие:

Проверка полноты и своевременности оприходования;

Проверка организации складского хозяйства и обеспечения сохранности запасов;

Проверка качества инвентаризаций;

Проверка порядка формирования стоимости МПЗ и соответствия учетной политике;

Подтверждение целесообразности и законности операций по отпуску и списанию МПЗ.

Информационной базой для проверки материально-производственных запасов являются нормативные документы, касающиеся приема, учета, хранения и отпуска материальных ценностей.

Первичные документы, которыми оформляются операции с материально-

производственными запасами, зависят от видов и групп материальных ценностей, которыми владеет организация. Формы применяемых первичных документов должны содержать все необходимые реквизиты .

К организационно-правовым документам и другим материалам относятся:

· протоколы заседаний Совета директоров, решений учредителей и других комиссий;

· отчеты аудиторов за прошлые годы;

· договоры на поставку сырья, материалов, товаров;

· договоры о материальной ответственности.

Достаточно информативными могут оказаться беседы аудитора с персоналом клиента обо всех изменениях в структуре руководства и в системах бухгалтерского учета и внутреннего контроля, содержание и результаты которых фиксируются в рабочих документах.

Проведение аудита начинается с юридического оформления. При проведении внешнего аудита взаимоотношения между аудиторской фирмой и аудируемым лицом оформляются договором на основании письма-предложения, внутренний же аудит проводится на основании приказа руководителя.

Планирование, будучи начальным этапом проведения аудита в соответствии с Правилом (стандартом) аудиторской деятельности «Планирование аудита», предусматривает подготовку общего плана и программы аудита . В общем плане указывают виды работ и сроки проведения аудита, в программе - виды и последовательность осуществления аудиторских процедур, период их проведения, исполнителей, рабочие документы.

При подготовке общего плана и программы аудита аудиторской организации следует установить приемлемый для нее уровень существенности и аудиторский риск, позволяющие считать бухгалтерскую отчетность достоверной. С учетом установленного риска и уровня существенности планируются необходимые аудиторские процедуры и определяется объем выборки. Если это целесообразно, то аудитор может согласовать с руководителем проверяемого экономического субъекта отдельные положения общего плана.

При этом аудиторская фирма независима в выборе приемов и методов аудита, отраженных в общем плане, но несет полную ответственность за результаты своей работы в соответствии с общим планом.

Аудиторскую проверку операций с материально-производственными запасами целесообразно проводить в определенной последовательности.

Прежде всего, необходимо проверить положения учетной политики по учету материально-производственных запасов, которые отражены в документе «Учетная политика». При этом особое внимание следует обратить на то: как учитываются материальные ценности - по фактической себестоимости их приобретения или по учетным ценам; какой метод используется для списания материальных ценностей на затраты производства; какой метод применяется для учета движения материальных ценностей на складах .

Уточнив выполнение положений учетной политики, аудитор может приступить к проверке соответствующих комплексов задач по учету материально-производственных запасов.

К таким комплексам относятся:

· учет поступления материальных ценностей;

· аналитический учет движения материальных ценностей на складах предприятия;

· учет использования материальных ценностей по направлениям затрат списания недостач, потерь и хищений материальных ценностей;

· сводный учет материальных ценностей;

· анализ использования материальных ресурсов.

Для выполнения проверки комплексов задач по учету материально-производственных запасов применяют различные методы получения аудиторских доказательств.

Так, для подтверждения фактического наличия материально-производственных запасов можно провести инвентаризацию . Наблюдая за проведением инвентаризации, аудитор должен убедиться в том, что в организации установлены:

· порядок и сроки проведения инвентаризации, утвержден состав инвентаризационной комиссии;

· организация процесса инвентаризации позволяет обеспечить достоверность подсчета количества МПЗ;

· материальные ценности, принятые организацией на ответственное хранение, вносятся в отдельные инвентаризационные описи.

При инвентаризации аудитор может выбрать для проверки отдельные статьи МПЗ, самостоятельно провести контрольный подсчет и убедиться в том, что данные подсчета правильно отражены в инвентаризационных описях .

Далее, необходимо сверить данные проведенных подсчетов с данными, отраженными в бухгалтерском учете и отчетности организации. Для подтверждения правильности отражения в бухгалтерском учете поступления и расходования МПЗ, полноты и своевременности их отражения в регистрах бухгалтерского учета, обоснованности их оценки используется проверка документов . Операции, отраженные в первичном учете, в журналах-ордерах, ведомостях, Главной книге, бухгалтерской отчетности, проверяются в ходе прослеживания. Особое внимание здесь следует уделить соответствию корреспонденции счетов, сумм оборотов и остатков в регистрах аналитического и синтетического учета.

При сопоставлении наличия материально-производственных запасов в различные периоды, данных отчета о движении МПЗ с данными бухгалтерского учета, оценке соотношений между различными статьями отчета и сопоставлении их с данными за предыдущие периоды можно применить аналитические процедуры .

Заключительным этапом проверки является контроль ведения сводного учета материальных ценностей. Эти данные проверяются по данным журнала-ордера, ведомости и Главной книги и показателей отчетности.

Выводы аудитора по каждому разделу аудиторской программы, документально отраженные в рабочих документах, являются фактическим материалом для составления аудиторского отчета (письменной информации руководству экономического субъекта) и аудиторского заключения, а также основанием для формирования объективного мнения аудитора о бухгалтерской отчетности экономического субъекта.

Для того чтобы аудиторская проверка материально-производственных запасов была наиболее эффективна, а аудиторские процедуры максимально точными, аудитору необходимо исследовать наиболее часто встречающиеся нарушения и типичные ошибки и охарактеризовать их.

К наиболее характерным ошибкам по учету материально-производственных запасов можно отнести:

· нарушение обязательности инвентаризации при смене материально-ответственного лица;

· при выявлении фактов хищения, злоупотребления или порчи имущества;

· в случае стихийного бедствия, пожара или других чрезвычайных ситуаций;

· при реорганизации или ликвидации организации ;

· -не заключены договоры о материальной ответственности с кладовщиками (материально-ответственными лицами);

· нерегулярно проводится сверка данных по движению материальных ценностей в бухгалтерии и на складах предприятия;

· на складах хранится большое количество неиспользуемых материальных ценностей;

· при списании в производство материально-производственных запасов способ определения фактической себестоимости отличается от установленного в учетной политике;

· неверно ведется учет НДС по поступившим материально-производственным запасам .

Таким образом, одним из самых перспективных и значительных направлений контроля за деятельностью субъектов хозяйствования является независимый контроль, осуществляемый либо внешними, либо внутренними аудиторами при условии организованной соответствующим образом СВК.

Проверка сохранности материально-производственных запасов является одной из важнейших аудиторских процедур. Ведь любая существенная ошибка в бухгалтерском учете материально-производственных запасов приводит к искаженному отражению в бухгалтерской отчетности оборотных средств, себестоимости продаж, валовой и чистой прибыли .

В основе политики управления материальными запасами должно лежать определение их минимального объема и структуры, достаточных для обеспечения бесперебойной и эффективной производственной деятельности.

Изучение и разработка направлений совершенствования экономических методов управления структурой и объемом оборотных средств, обеспечивающих эффективное функционирование предприятия, выработка стратегии и тактики безубыточного управления запасами в сложившихся экономических условиях - приоритетные направления эффективного использования качественной учетной управленческой информации на этапе заготовления, сбережения и рационального использования материальных ресурсов.

Рациональное и эффективное управление запасами предполагает прежде всего определение их достаточной величины, а также обеспечение минимальных издержек в процессе заготовления и сбережения материальных ресурсов. Здесь особое значение имеют как длительность и устойчивость складывающихся экономических связей с поставщиками и подрядчиками, использование капитала которых позволяет снизить потребность в источниках обеспечения предприятия оборотными средствами, так и наиболее полное и рациональное использование всей совокупности собственных средств .

Таким образом, в решении проблемы рационального использования материальных ресурсов значительную роль играет создание эффективной системы управления материальными запасами, важным составным элементом которой является учетная информация, получаемая в системе бухгалтерского учета.

Эффективная реализация выше обозначенной концепции бизнеса возможна только если у руководства компании есть точная информация о затратах, которая позволит принять обоснованные решения как на оперативном, так и на стратегическом уровне. Поэтому системы учета затрат и управления себестоимостью, применяемые на предприятии, должны обеспечить достижение следующих целей:

Точное измерение стоимости ресурсов, использованных организацией в процессе производства;

Определение эффективности всех операций, производимых на предприятии;

Анализ и проведение мероприятий, способствующих улучшению работы организации.

Прекрасно себя зарекомендовали классические системы учета и управления затратами директ-костинг и стандарт-костинг. Однако они ориентированы на оперативный уровень управления бизнесом, в то время как фундамент конкурентоспособности закладывается на уровне стратегическом. Поэтому в последние годы в среде западных (а сейчас и отечественных) менеджеров предлагается пересмотреть устоявшиеся подходы, слабо соответствующие требованиям жесткой конкурентной среды. Дополнить традиционные инструменты управления затратами должны прогрессивные методы целевого стратегического управления затратами, одним из которых и является система «Кайдзен».

Автором этой концепции менеджмента является Масааки Имаи. Он считает, что кайдзен - это настоящая философия, которая может быть одинаково успешно применима и в бизнесе, и в личной жизни. Таким образом, «Кайдзен» - это постоянное совершенствование, улучшение .

Применительно к процессу управления и культуре организации, эта система традиционно означает процесс непрерывного и постепенного совершенствования, который становится возможным благодаря активному участию всех сотрудников компании в том, что она делает, и в том, как она это делает . Кайдзен подразумевает достижение таких конкретных целей, как устранение потерь времени, денег, материалов, усилий, повышение качества товаров, услуг, взаимоотношений, личного поведения, развития сотрудников, снижение издержек на разработку, производство, содержание запасов и распространение и в конечном счете повышение степени удовлетворенности потребителей.

Применение философии «Кайдзен» на предприятии основывается на вовлечении всех сотрудников организации, независимо от должности, в постоянный поиск идей для совершенствования собственной рабочей среды. Основным принципом Кайдзен является внедрение даже малых усовершенствований во всех областях деятельности и на каждом рабочем месте. Эта философия устраняет организационные барьеры, позволяя обычным работникам влиять на способ выполнения их работы .

Система управления затратами по методике кайзен-костинг способствует организованному и целенаправленному осуществлению политики снижения себестоимости и затрат на стадии производства, рациональному инвестированию денежных средств, координированию действий множества людей, вовлеченных в производственный процесс, идостижению поставленных целей путем совместных усилий.

Самой известной разновидностью «Кайдзен», завоевавшей весь мир, стала система поставок «Точно в срок».

В современных условиях деятельность отечественных производителей должна быть ориентирована на выпуск высококачественной и конкурентоспособной продукции при максимальном снижении затрат на ее производство. Поэтому особую значимость приобретает использование передовых форм и методов организации труда и управления производством, применяемых в экономически развитых странах.

В связи с этим особый интерес представляет метод управления производством по системе «точно в срок».

Концепция управления производством «точно в срок» была разработана в Японии в 1970-х годах и впервые внедрена на предприятиях компании «Тойота». Впоследствии данная концепция управления стала весьма популярной во многих промышленно развитых странах, однако в России в силу ряда причин она не получила широкого распространения . Тем не менее, учитывая необходимость адаптации отечественной системы учета к рыночным условиям и сближения с мировыми стандартами, изучение передовой зарубежной практики представляется исключительно важным.

Широко распространено мнение, что система «Точно в срок» - это просто соответствующее планирование производства, результатом которого является минимальный уровень незавершенного производства и материальных запасов.

Но, в сущности, «Точно в срок» представляет собой определенную философию, которая охватывает каждый аспект производственного процесса - от разработки до продажи изделия и послепродажного обслуживания . Эта философия стремится к созданию системы, которая хорошо функционирует при минимальном уровне материальных запасов, пространства и делопроизводства. Это должна быть система, которая не поддается сбоям и нарушениям и является гибкой. Конечная цель состоит в том, чтобы получить сбалансированную систему с плавным и быстрым потоком материалов через систему. Суть системы сводится к отказу от производства продукции крупными партиями. Взамен этого создается непрерывно-поточное предметное производство.

При этом снабжение производственных цехов осуществляется столь малыми партиями, что по существу превращается в поштучное. При этом упрощается также система производственного учета, так как появляется возможность осуществления учета материалов и затрат на производство на одном объединенном счете. Применение принципов «Точно в срок» упрощает процесс учета производственных затрат и помогает менеджерам регулировать и контролировать расходы. Такое упрощение приводит к лучшему качеству производства, лучшему обслуживанию и лучшей оценке стоимости.

Система «Точно в срок» представляет собой также концепцию управления материально-производственными запасами, согласно которой наличие больших запасов рассматривается как негативное явление .

Во-первых, чрезмерные запасы означают расточительное использование капитала, который мог бы быть инвестирован во что-либо более прибыльное. Во-вторых, запасы скрывают неэффективность производственного процесса, любые изменения которого (например, отклонения от нормативов, нарушение производственного графика или сроков поставки) считаются сигналом снижения эффективности .

В системе «Точно в срок» производственные запасы сокращаются до минимального уровня при сохранении только того их объема, который необходим для производства до момента следующей поставки. Такой подход предполагает отказ от большей части резервного запаса, а также частое размещение небольших заказов на поставку сырья и материалов. Меньшие МПЗ не требуют прежнего количества складских площадей и оборудования, что ведет к снижению издержек.

Неотъемлемой частью обеспечения своевременных поставок и контроля запасов является метод «Канбан». Под термином «канбан» понимают простую систему перемещения деталей, основанную на карточках и контейнерах для доставки деталей от одного участка производственной линии к другому. Суть этой системы в открытии карточек отбора и производственного заказа. На основании карточки отбора осуществляется получение всех необходимых материалов и деталей, а карточка производственного заказа сопровождает производство продукции на всех стадиях производства .

Таким образом, изучение и разработка направлений совершенствования экономических методов управления структурой и объемом оборотных средств, обеспечивающих эффективное функционирование предприятия, выработка стратегии и тактики безубыточного управления запасами в сложившихся экономических условиях - приоритетные направления эффективного использования качественной учетной управленческой информации на этапе заготовления, сбережения и рационального использования материальных ресурсов, где ключевое преимущество занимают современные прогрессивные системы - «Кайдзен», «Точно в срок» и «Канбан».

Подводя итог вышесказанному нужно отметить, что запасы представляют собой один из важнейших факторов обеспечения постоянства и непрерывности деятельности предприятия, воспроизводства для получения максимально возможной прибыли. Состояние и эффективность использования производственных запасов - как самой значительной части оборотного капитала - является одним из основных условий успешной деятельности организации, развития и реализации конкурентных преимуществ предприятия.

Основной проблемой в системе управления предприятием является неэффективная, а часто вообще отсутствующая система управленческого учета, которая дает запоздалую, искаженную или слишком обобщенную информацию. Следствием этой проблемы является неиспользование современных методов управления материально-производственными запасами.

Для оптимизации размера текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила модель экономически обоснованного размера заказа Уилсона (Economic Ordering Quantity model -- EOQ).

Модель EOQ может быть использована для оптимизации размера как производственных запасов, так и запасов готовой продукции, давая ответ на вопрос, какой объем запаса данного вида предприятие должно приобретать единовременно. Оптимальный размер заказа понимается как объем регулярных поставок, при котором обеспечивается необходимое предприятию количество запасов и минимизируются совокупные затраты по закупке и хранению запасов на складе.

В основе расчета лежит деление всех затрат, связанных с запасами (за исключением расходов на их приобретение, общая сумма которых неизменна и зависит только от величины годового потребления данного вида запаса) на две группы в зависимости от изменения совокупных затрат при изменении объема партии заказа:

1. Затраты, которые связаны с заказом очередной партии запасов (включая расходы по транспортировке и приемке товаров) и не зависят от величины партии.

2. Затраты по хранению товаров на складе в течение определенного времени, которые зависят от объема запасов.

Очевидно, что с позиции минимизации первой группы затрат предприятию выгодно завозить сырье, материалы или товары для перепродажи как можно более высокими партиями. Чем больше размер каждой партии поставки, тем меньше количество заказов в течение рассматриваемого периода, соответственно ниже и совокупный размер операционных затрат по оформлению заказов, доставке заказанных товаров на склад и их приемке.

С позиции сокращения затрат второй группы выгодно максимально сократить количество запасов, находящихся в каждый момент на складе, вплоть до минимально допустимого нормативного уровня, поскольку большие размеры запасов влекут за собой и высокие операционные затраты по их хранению.

Таким образом, с ростом размера партии заказа снижаются операционные затраты по размещению заказа(затраты первой группы) и возрастают операционные затраты по хранению товарных запасов на складе организации (затраты второй группы) и наоборот. Модель EOQ позволяет оптимизировать размер партии заказа таким образом, чтобы совокупная сумма затрат была минимальной.

Общие годовые затраты, связанные с хранением запасов TCC (Total Carrying Cost), рассчитываются по следующей формуле:

Годовые затраты, связанные с приобретением партии заказа TOC (Total Ordering Cost):

TOC = F N = F S / Q.

Совокупные годовые затраты, связанные с приобретением и хранением запасов TIC (Total Inventory Cost):

TIC = TCC + TOC = C Q / 2 + F S / Q.

Использование данной модели предполагает целый ряд допущений, которые тем не менее не слишком ограничивают возможности ее практического применения:

§ модель применяется для одного конкретного вида товара, количество которого непрерывно измеряется;

§ уровень спроса на товар известен, постоянен в течение времени и независим;

§ товар производится или закупается отдельными партиями;

§ заказ приходит отдельной поставкой;

§ время доставки и затраты по заказу постоянны;

§ расход запасов непрерывен;

§ не рассматривается случай дополнительной поставки товара;

§ не рассматривается случай скидки за большой объем поставки

Стоимость хранения единицы запаса в год, куда может входить:

§ аренда дополнительных складских помещений;

§ плата за особые условия хранения;

§ страховка;

§ порча товара или его моральный износ;

§ неполученный альтернативный доход;

Объем заказа в единицах продукции;

Годовая потребность предприятия в рассматриваемом товаре (в тех же единицах, что и);

Число заказов в год, N = S / Q;

Стоимость оформления партии заказа.

Полученное выражение можно рассматривать как функциональную зависимость величины от объема партии заказа.

Аналитическая формула для расчета оптимального размера партии заказа EOQ (Economic ordering quantity) имеет вид: EOQ = v (2 F S / C).

(Данная формула также называется «уравнение Уилсона».)

Анализируя данную формулу, можно сделать выводы, полезные в практической деятельности предприятия:

§ общая сумма затрат для данного размера заказа является наименьшей тогда, когда расходы по оформлению заказа равны издержкам по содержанию соответствующего запаса;

§ в некоторых пределах (вблизи минимальной точки) общая сумма затрат по заказам различного объема изменяется весьма незначительно. Однако вне этих пределов издержки резко растут или снижаются;

§ в большинстве случаев предприятию обошлось бы гораздо дороже заказывать слишком мало, чем заказывать слишком много;

§ изменение стоимости хранения запаса оказывает гораздо большее влияние на оптимальный объем заказа, чем изменение в издержках по оформлению партии заказа.

Таким образом, необходимым условием эффективного и рационального управления материальными ресурсами в современных условиях является создание взаимосвязанных согласованных систем бухгалтерского учета и внутреннего контроля за производственно-хозяйственной деятельностью на предприятии.

1.2 Управленческий анализ поставки материально-производственных запасов

Совершенствование хозяйственного механизма управления материально-производственными запасами (далее МПЗ) является комплексным процессом, все элементы которого должны быть увязаны между собой. Недостаточное внимание к одному из них может существенно снизить эффективность деятельности в целом. Поэтому поиск путей совершенствования процесса управления поставкой МПЗ должен отличаться комплексностью и полнотой.

Одним из этапов процесса управления МПЗ является анализ, который предполагает оценку текущего состояния МПЗ и факторов, его определивших. Общепринятая методика анализа МПЗ носит локальный характер и ориентирована на целевые установки заинтересованных подразделений, на плановые (нормативные) показатели, в то время как с позиции системного подхода необходимо комплексное решение проблемы управления МПЗ.

Современная наука и практика доказали возможность управления большей частью МПЗ через часть номенклатурных позиций, что предполагает использование метода классификации АВС (от англ. activiti based costing) , основанного на принципе Парето .

Так, по результатам анализа АВС по критериям стоимости запасов и расхода сырья (материалов) предлагается построить матрицу, в которой номенклатурный ряд разбивается на группы запасов, отражающие различные их стороны (уровень потребления и стоимости остатков), что позволяет детализировать объект анализа (табл. 1).

Таблица 1

Распределение запасов	По величине потребности в стоимостном выражении
				Сумма по строке
По стоимости запаса						АсАп+АсВп+АсСп
						ВсАп+ВсВп+ВсСп
						СсАп+СсВп+СсСп
Сумма по столбцу	АсАп+ ВсАп+СсАп	АсВп+ ВсВп+СсВп	АсСп+ ВсСп+СсСп	Итого (сумма строк или столбцов)

управление запас материальный производственный

По мере детализации объекта анализа необходимо проанализировать текущую величину запасов, которая зависит от трех факторов. Два фактора являются внутренними, а именно: запасы на начало периода и расход материала, а третий фактор (объем поставок) - условно внешним, так как зависит не только от эффективности деятельности службы снабжения предприятия, но и от эффективности работы контрагентов (поставщиков).

Показатели, предлагаемые к анализу, ориентированы на сравнение фактических результатов работы поставщиков с плановой потребностью предприятия в материальных ресурсах, что не дает возможности оценить обеспеченность фактической потребности, которая в практических ситуациях не тождественна плановой, а так же не позволяет оценить гибкость поставщиков, их ценовую и кредитную политику, качество поставок.

На основании всестороннего анализа информационных источников и авторских разработок для оценки работы поставщиков предлагается рассчитать ряд коэффициентов.

1. Коэффициент обеспеченности плановой потребности материала q (пл

Коб пл). Данный коэффициент показывает долю плановой потребности в материале q, обеспеченную за счет заключенных договоров с учетом остатков материалов на начало периода. Рассчитывается по формуле

,где (1)

Зq пл - запас материла

q - наначало периода;

Pqпл - плановый расход, или плановая потребность в материале q;

ЗДq - планируемое количество поставок материала q по условиям заключенных договоров.

Данный коэффициент, с одной стороны, отражает эффективность работы персонала службы снабжения, с другой стороны, является основой для сравнения работы поставщиков. Для дальнейшей детализации предлагается представить показатель «заключеному договоров по q материалу» как сумму объемов поставок по поставщикам, что отражено в формуле

, где (2)

ЗДjq - объем поставки материала q, по каждому поставщику (j);

m - количество поставщиков материала q.

2. Коэффициент выполнения договорных обязательств (Квд). Данный коэффициент показывает долю заключенных договоров, выполненных в полном объеме (формула (3)). Учитывая возможности изменения договоров, при расчете коэффициента выполнения договорных обязательств считаем необходимым сделать поправку на возможные изменения в процессе исполнения договорных обязательств:

Где

Вq - поправки, внесенные в договора поставок материала q в процессе их исполнения.

Данный коэффициент может быть рассчитан как по всем поставщикам в целом, так и по каждому в отдельности. Для этого общий объем поставок представим как сумму поставок каждого поставщика материала q (формула (4)), а общий объем поправок к договорам - как сумму по правок по каждому поставщику (формула (5)).

(4)

(5)

Где

Пqj - объем поставок материала q j -тым поставщиком;

Вqj - объем внесенных поправок по j-тому поставщику.

В целях формирования оптимального состава поставщиков необходимо проведение рейтинговой оценки. Для этого по формуле (6) рассчитаем коэффициент не выполнения договорных обязательств (Кнвд), который характеризует долю не выполненных поставщиком договорных обязательств. Данный коэффициент рассчитывается по формуле

(6)

Необходимо так же заметить, что не ритмичные, не своевременные поставки могут привести к срывам производственного процесса, с одной стороны, к замораживанию капитала, с другой.

Поэтому анализ выполнения договорных обязательств без увязки с ритмичностью поставок нецелесообразен. Ритмичность поставок оценивается на основе коэффициента вариации .

3. Коэффициент обеспечения фактической потребности в материале q (формула (7)). Даннный показатель отражает долю фактической потребности в материале q, обеспеченную за счет поставок с учетом запаса на начало периода.

(7)

Где Pqф - фактический расход материала q.

Введение данного показателя необходимо, так как для оценки работы службы снабжения и поставщиков важен не столько факт обеспечения плановой потребности, сколько факт обеспечения потребности, фактически возникшей в истекшем периоде. Введение данного показателя необходимо, так как для оценки работы службы снабжения и поставщиков важно обеспечение потребности не столько плановой, сколько фактически возникшей в истекшем периоде.

Данный показатель свидетельствует не только о работе службы снабжения, но и косвенным образом отражает гибкость поставщиков.

Любой из выше приведенных коэффициентов можно рассчитать на основе как натуральных, так и стоимостных показателей. Натуральное исчисление позволит избежать поправок на инфляцию, а стоимостное выражение позволит группировать данные практически в любой после довательности.

На величину запасов влияет стоимость поставляемых материальных ресурсов, которая

Складывается из цены материальных ресурсов и суммы транспортно-заготовительных расходов. Следовательно, необходимо сформировать информацию о динамике цен и оценить, каким образом рост цен связан с конкретными поставщиками. Для этого необходимо рассчитать темп роста цены от минимального базисного уровня цены материала q (Тц) и долю транспортно-заготовительных расходов к сумме поставляемого ресурса (Dтзр)в целом и по каждому отдельно взятому поставщику (формулы (8) - (11)).

(8)

(9)

где

Цqср - среднее значение цены на материал q по всем поставщикам;

Цqj - среднее значение цены на материал q по j-тому поставщику;

Minцq - минимальное значение цены на материал q.

(10)

(11)

где

? - сумма транспортно-заготовительных расходов по поставке материала q; ТЗРqj -сумма транспортно-заготовительных расходов по поставке материала q от j-го поставщика;

Пq - сумма поставленного материала q в стоимостном выражении;

Пqj - сумма поставленного материала q от j-го поставщика в стоимостном выражении.

Так же необходимо рассчитать показатели, которые отражают качество работы поставщиков с позиции надежности поставок и качества поставляемого сырья. Для этого по каждому поставщику рассчитывается темп роста среднего опоздания (То) и темп роста не качественных поставок (Тнк).

Темп роста среднего опоздания отражает среднее опоздание по j-му поставщику по отношению к базисному значению среднего опоздания и рассчитывается для оценки работы поставщика в текущем периоде по формуле (12).

(12)

где

Осртек j- среднее опоздание поставки по j-му поставщику на одну поставку в текущем периоде

Осрбаз - базисное или среднее опоздание по всем поставщикам, соответственно.

Для расчета данного коэффициента необходимо регулярно отслеживать своевременность поставок, фиксировать опоздания.

Темп роста поставок некачественных материалов позволяет сравнить уровень некачественных поставок по каждому поставщику с их общим уровнем и рассчитывается по формуле

(13)

где

dнкбаз- доля некачественных материалов в общем объеме поставок поставщика j,

базисное (плановое)

dнктекj - среднее значение некачественных поставок по всем поставщикам, соответственно.

Важным моментом при анализе работы поставщиков является оценка вариантов оплаты, для чего рассчитывается доля оплаченного объема поставок в общем объеме поставок материалов (Dопл).

(14)

Где

Кр - кредиторская задолженность перед поставщиками на текущий момент.

Расчет данного показателя позволяет определить долю оплаченных ресурсов. При его расчете по поставщикам (Dоплj) будет сформирована информация для оценки их кредитной политики (формула (15)).

(15)

На основе анализируемых коэффициентов возможен расчет рейтинга поставщиков материала q, на базе которого осуществляется выбор поставщика.

Если предприятие работает с несколькими крупными поставщиками разно родных материалов, то возможно проведение оценочных мероприятий без привязки к конкретному виду материала.

Для составления рейтинга выбираются наиболее важные качественные показатели работы поставщика (критерии), которым задаются параметры «значимости» или удельного веса. По каждому поставщику рассчитываются выше изложенные показатели. Результатом ранжирования является установление ранга поставщика, который является основой для принятия управленческих решений (табл. 2).

Таблица 2

Анализ рейтинга поставщика.

Показатель
		Поставщик	Поставщик
Цена материала		Формула (10)	гр. 3 Ч гр. 4	гр. 3 Ч гр. 5
Цена поставки		Формула (12)	гр.3 Ч гр. 4	гр. 3 Ч гр. 5
Качество поставки		Формула (14)	Гр. 3 Ч гр. 4	гр. 3 Ч гр. 5
Надежность поставки		Формула (7)	гр.3 Ч гр. 4	гр. 3 Ч гр. 5
Наличие опозданий		Формула (13)	гр.3 Ч гр. 4	гр. 3 Ч гр. 5
Формы оплаты		Формула (16)	гр.3 Ч гр. 4	гр. 3 Ч гр. 5

В табл. 2 представлено формирование «анти рейтинга» поставщика, в соответствии с которым, чем выше оценка по результатам ранжирования - тем ниже качество его работы. Проведение ранжирования позволяет выбрать поставщика (поставщиков) ресурсов, в наибольшей степени соответствующего требованиям предприятия.

Состояние МПЗ зависит от многих факторов, одним из которых является фактор обеспечения производственной системы материальными ресурсами. Его оценка предполагает анализ внешнего для предприятия фактора - качества поставки. Результат анализа позволит сформировать аналитическую информацию по МПЗ для принятия управленческих решений в части совершенствования процессов материального обеспечения предприятия.

Процедуры оперативного контроля движения материально - производственных запасов.

Управление запасами предусматривает организацию контроля за их фактическим состоянием. Необходимость организации службы контроля за состоянием запасов обусловлена повышением издержек в случае выхода фактического размера запаса за рамки, предусмотренные нормами запаса.

Контроль за состоянием запасов и формирование заказа может осуществляться периодически, по одной из представленных систем:

Система оперативного управления -- через определенный промежуток времени принимается оперативное решение: «заказывать» или «не заказывать», если заказывать, то какое количество единиц товара.

Система равномерной поставки -- через равные промежутки времени заказывается постоянное количество единиц товара.

Система пополнения запаса до максимального уровня -- через равные промежутки времени заказывается партия, объем которой, т.е. число единиц товара, равен разности установленного максимального уровня запасов и фактического уровня запасов на момент проверки. Размер заказа увеличивается на величину запаса, который будет реализован за период выполнения заказа.

На практике применяются различные методы контроля, которые могут осуществляться непрерывно, либо через определенные периоды.

Рассмотрим наиболее часто встречающиеся системы контроля состояния запасов:

Система с фиксированным размером заказа при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса). Фактический уровень запасов проверяется через равные промежутки времени. Решение о заказе постоянного объема товара принимается при условии, что товарный запас на момент проверки оказывается меньше или равен установленному пороговому уровню товарных запасов. В противном случае принимается решение «не заказывать».

Период, через который предприятие направляет заказ поставщику, не меняется. Например, каждый понедельник менеджер фирмы просматривает остатки товаров и дозаказывает их до заранее определенной максимальной нормы.

Размер заказываемой партии товара определяется разностью предусмотренного нормой максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки. Поскольку для исполнения заказа требуется определенный период времени, то величина заказываемой партии увеличивается на размер ожидаемого расхода за этот период. Размер закупаемой партии определяется по следующей формуле:

Р = Змакс - (Зф - Звз),

Змакс -- предусмотренный нормой максимальный запас,

Зф -- фактический запас на момент проверки,

Звз -- запас, который будет израсходован в течение размещения и выполнения заказа.

Естественно, применять эту систему можно тогда, когда есть возможность заказывать партии, различные по величине. Например, в случае применения контейнерной доставки заказываемого товара, эта система неприемлема.

Кроме того, систему не применяют, если доставка или размещение заказа обходится дорого. Например, если спрос за прошедший период был незначителен, то заказ также будет незначителен, что допустимо лишь при условии не существенности транспортно -- заготовительных расходов, связанных с выполнением заказа.

На практике по данной системе можно заказывать:

Один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика;

Товары, на которые уровень спроса относительно постоянен;

Малоценные товары и др.

Система с фиксированным размером заказов при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запаса). -- В момент достижения запасов порогового значения заказывается партия постоянного объема.

Как только запас какого-либо товара достигает заранее определенного минимального значения, этот товар заказывается. При этом размер заказываемой партии все время один и тот же (система с фиксированным размером заказа).

В этой системе контроля состояния запасов размер заказа на пополнение запаса является величиной постоянной. Интервалы времени, через которые производятся размещение заказа, в этом случае могут быть разные.

Постоянными величинами в этой системе являются объем заказа, который определяется размером запаса в момент размещения заказа (пороговый уровень запаса или так называемая точка заказа) и величиной страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. После размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени. Величина запаса в точке заказа выбирается такая, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время доставки товара, запас не опустился ниже страхового. В случае непредвиденного увеличения спроса или нарушения сроков поставки начнет работать страховой запас. Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента -- для торгового предприятия) необходимым условием непрерывного учета фактического уровня запаса, т.е. условием применения данной системы, является использование технологии автоматической идентификации штриховых кодов.

К системам со смешенным контролем состояния запасов также относится система с двумя уровнями:

Система с двумя уровнями при периодической проверке фактического уровня запаса (с пороговым уровнем запаса) -- фактический уровень товарных запасов проверяется через равные промежутки времени. Если он оказывается меньше минимального или равен ему, то принимается решение заказывать партию, равную разности максимального товарного запаса и фактического запаса на момент проверки с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа. Если фактический товарный запас меньше минимального, то принимается решение «не заказывать».

Система с двумя уровнями при непрерывной проверке фактического уровня запасов (с пороговым уровнем запасов) -- решение заказать партию принимается при достижении порогового запаса. Размер заказываемой партии определяется разностью максимального товарного запаса и порогового уровня, с увеличением на ожидаемую реализацию за время выполнения заказа.

Выбор системы контроля состояния запасов является действенным механизмом повышения эффективности функционирования логистической системы.

Рассмотрим основные эксплуатационные различия между описанными системами:

Системы с непрерывной проверкой фактического уровня запасов позволяют работать в условиях сравнительно низкого запаса, защищая в то же время, предприятие от дефицита.

Следовательно, условиями применения этих систем являются:

Большие потери от отсутствия запасов;

Большие затраты на содержание запасов;

Высокая степень неопределенности спроса (т.е. спрос на товар плохо прогнозируется).

Применение данных систем позволяет экономить затраты по содержанию запасов за счет сокращения отвлекаемых в запасы финансовых ресурсов, а также сокращая потребность в складских площадях и людских ресурсах.

К недостаткам систем с непрерывной проверкой запасов относят необходимость постоянного контроля размера запасов.

Системы с периодической проверкой состояния запасов (с фиксированным интервалом) позволяют проводить учет остатков лишь периодически.

Эти системы отличают более высокий средний уровень запаса.

Применяют их при низких удельных издержках на хранение.

Данные системы хорошо работают в условиях, когда можно с достаточной степенью уверенности предугадать размер спроса. В противном случае неожиданно возросший спрос в период между заказами может увести логистическую систему в дефицитное состояние.

Основным условием для применения систем с периодической проверкой состояния запасов являются:

Низкие затраты по содержанию запаса,

Хорошая предсказуемость спроса.

К преимуществам системы относят отсутствие необходимости в постоянном контроле наличия запасов на складе. К недостаткам -- сравнительно высокий уровень среднего запаса.

Подобные документы

Аудит и анализ состава, структуры и обеспеченности предприятия материально-производственными запасами. Внедрение интегрированного АВС и XYZ-анализа в практику работы предприятия для обеспечения эффективного управления производственными запасами.

дипломная работа , добавлен 14.12.2010


Развитие методики анализа материально-производственных запасов. Организационно-экономическая характеристика химического предприятия. Влияние корректного управления производственными запасами на показатели деятельности современной организации в России.

дипломная работа , добавлен 12.08.2017


Классификация и виды материально-технических ресурсов. Статистическое управление запасами. Планирование производственных ресурсов и потребностей в материалах. Анализ ABC-XYZ в управлении материальными запасами. Математические модели управления запасами.

курсовая работа , добавлен 27.11.2011


Понятие и виды запасов, модели управления ими. Системы контроля за состоянием запасов. Анализ состава и структуры производственных запасов, материальных ресурсов и готовой продукции на примере ЗИП "Энергомера". Пути рационального управления запасами.

курсовая работа , добавлен 11.12.2010


Понятие материально-производственных и товарных запасов предприятия. Задачи анализа материально-технического снабжения. Методы управления материальными запасами и технико-экономические показатели деятельности. Финансовые результаты деятельности.

курсовая работа , добавлен 28.03.2009


Понятие и типы стратегий контроля и управления запасами. Методология оценки эффективности стратегии. Краткая характеристика ООО "Виконт". Анализ эффективности действующей стратегии управления запасами. Оптимизация материально-производственных запасов.

курсовая работа , добавлен 16.05.2012


Сущность, модели и система управления оптимизацией запасов. Стратегии управления запасами и АВС- и XYZ-анализы. Краткая характеристика предприятия ООО "Стройплюс". Рекомендации по улучшению системы управления запасами на исследуемом предприятии.

курсовая работа , добавлен 13.12.2013


Анализ производственно-хозяйственной деятельности и использования запасов материально-технических ресурсов на предприятии ООО "Стройбюро СК". Разработка рекомендаций по повышению эффективности системы управления запасами в области управления поставками.

дипломная работа , добавлен 25.12.2013


Изучение классификации материально-производственных запасов. Исследование влияния управления запасами на затраты предприятия, экономические результаты его работы. Анализ особенностей применения и способов прямого калькулирования себестоимости предприятия.

контрольная работа , добавлен 14.07.2015


Особенности формирования и управления материальными запасами на предприятии. Анализ финансово-хозяйственной деятельности и управления запасами предприятия ООО "ПФ-МЗК". Разработка, а также реализация мероприятий по управлению запасами в ООО "ПФ-МЗК".